| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-16页 |
| 1.1 以可靠性为中心的维修发展史 | 第11页 |
| 1.2 RCM在国外的推广应用与维修改革 | 第11-13页 |
| 1.3 RCM在我国的应用现状与前景 | 第13页 |
| 1.4 本论文研究的目的和主要内容 | 第13-16页 |
| 1.4.1 本论文研究的目的和意义 | 第13-14页 |
| 1.4.2 本论文研究的主要内容 | 第14-16页 |
| 第2章 以可靠性为中心维修思想的原理 | 第16-33页 |
| 2.1 RCM的原理及分析过程 | 第16-27页 |
| 2.1.1 RCM的基本观点 | 第16页 |
| 2.1.2 RCM的分析过程 | 第16-22页 |
| 2.1.2.1 RCM分析的相关信息收集 | 第16-17页 |
| 2.1.2.2 RCM进行设备重要功能部件的确定 | 第17页 |
| 2.1.2.3 对故障模式及影响进行分析(FMEA) | 第17-18页 |
| 2.1.2.4 RCM逻辑决断图的方法 | 第18-21页 |
| 2.1.2.5 系统综合并形成计划策略 | 第21-22页 |
| 2.1.3 RCM模型需求与模型分类简介 | 第22-24页 |
| 2.1.3.1 RCM分析过程与建模要求 | 第22页 |
| 2.1.3.2 RCM模型的分类 | 第22-24页 |
| 2.1.4 RCM建模的基础知识 | 第24-27页 |
| 2.1.4.1 可靠性的定量描述 | 第24-27页 |
| 2.2 数控镗床故障模式与影响分析 | 第27-31页 |
| 2.2.1 机床描述 | 第27页 |
| 2.2.2 机床主要组成部分 | 第27-29页 |
| 2.2.3 建立故障模式及影响分析表 | 第29-31页 |
| 2.3 起重设备故障模式与影响分析 | 第31-32页 |
| 2.4 本章小结 | 第32-33页 |
| 第3章 RCM模型在机械加工设备中的应用 | 第33-48页 |
| 3.1 概述 | 第33页 |
| 3.2 定时更换模型 | 第33-37页 |
| 3.2.1 工龄更换模型 | 第34页 |
| 3.2.2 工龄更换模型建模需求分析 | 第34页 |
| 3.2.3 工龄更换模型中的费用模型 | 第34-36页 |
| 3.2.4 工龄更换模型中的可用度模型 | 第36-37页 |
| 3.3 定时更换模型在润滑油更换中的应用 | 第37-39页 |
| 3.3.1 案例描述 | 第37-38页 |
| 3.3.2 解决方案 | 第38-39页 |
| 3.4 功能检测模型 | 第39-43页 |
| 3.4.1 无限使用期的功能检测模型 | 第41-43页 |
| 3.4.1.1 潜在故障不可测量模型 | 第41页 |
| 3.4.1.2 潜在故障不可测量模型建模需求分析 | 第41页 |
| 3.4.1.3 功能检测模型中的费用模型 | 第41-43页 |
| 3.5 功能检测模型在设备润滑油检测中的应用 | 第43-47页 |
| 3.5.1 案例分析 | 第43-46页 |
| 3.5.2 解决方案 | 第46-47页 |
| 3.6 本章小结 | 第47-48页 |
| 第4章 延迟时间模型在起重设备中的应用 | 第48-61页 |
| 4.1 概述 | 第48页 |
| 4.2 延迟时间模型简介 | 第48-49页 |
| 4.3 案例研究背景 | 第49-50页 |
| 4.4 数据收集分析 | 第50-53页 |
| 4.4.1 潜在故障和故障数据收集分析 | 第51-53页 |
| 4.4.1.1 潜在故障数据分析 | 第51页 |
| 4.4.1.2 记录中记载的故障数 | 第51-53页 |
| 4.5 起重机的RCM分析 | 第53-54页 |
| 4.6 维修决策模型及分析处理 | 第54-60页 |
| 4.6.1 需求分析 | 第54-55页 |
| 4.6.2 参数估计 | 第55-57页 |
| 4.6.2.1 极大似然估计 | 第55-56页 |
| 4.6.2.2 参数估计方案 | 第56页 |
| 4.6.2.3 分布拟合检验 | 第56-57页 |
| 4.6.3 计算和分析 | 第57-60页 |
| 4.7 小结 | 第60-61页 |
| 第5章 总结与展望 | 第61-62页 |
| 5.1 总结 | 第61页 |
| 5.2 研究工作展望 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-65页 |
| 攻读学位期间发表的论文 | 第65-66页 |
| 致谢 | 第66页 |