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高强度抽油杆在NaHCO3-NaCl体系中的腐蚀行为研究

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第一章 绪论第11-19页
    1.1 选题目的及意义第11-13页
        1.1.1 我国原油开采现状第11页
        1.1.2 高强度抽油杆应用必要性及现状第11-12页
        1.1.3 高强度抽油杆现场应用存在的问题第12页
        1.1.4 本文研究目的及意义第12-13页
    1.2 国内外研究现状第13-17页
        1.2.1 抽油杆研究现状第13页
        1.2.2 抽油杆腐蚀疲劳研究现状第13-15页
        1.2.3 金属腐蚀疲劳研究现状第15-16页
        1.2.4 金属材料与抽油杆腐蚀疲劳研究的差异第16-17页
        1.2.5 存在的问题第17页
    1.3 论文主要研究内容第17-19页
第二章 抽油杆工作状况与应力腐蚀基础第19-27页
    2.1 抽油杆柱设计第19-20页
        2.1.1 抽油杆设计准则第19页
        2.1.2 抽油杆柱设计方法第19-20页
    2.2 抽油杆寿命影响因素第20-21页
    2.3 应力腐蚀概述第21-26页
        2.3.1 应力腐蚀开裂特征第22-23页
        2.3.2 应力腐蚀机理第23-25页
        2.3.3 应力腐蚀研究目的与方法第25-26页
    2.4 抽油杆应力腐蚀评定方法的确定第26页
    2.5 本章小结第26-27页
第三章 抽油杆腐蚀影响因子与试验设备的确定第27-36页
    3.1 油田抽油杆腐蚀断裂调研第27-29页
    3.2 试验因子的确定第29-30页
    3.3 油井采出液水质分析第30-32页
        3.3.1 Cl-浓度分布第30-31页
        3.3.2 HCO_3-浓度分布第31页
        3.3.3 pH值分布第31-32页
    3.4 试验仪器与设备第32-35页
        3.4.1 应力环测试系统第32页
        3.4.2 微机控制慢速率应力腐蚀试验系统第32-34页
        3.4.3 手动影像测量仪(腐蚀坑检测平台)第34-35页
    3.5 本章小结第35-36页
第四章 高强度抽油杆应力腐蚀正交试验第36-62页
    4.1 试验设计第36-39页
        4.1.1 试验设计方法的选取第36-37页
        4.1.2 正交试验表的选取第37页
        4.1.3 因子水平的确定第37-38页
        4.1.4 正交试验表的设计第38-39页
    4.2 试验步骤第39-46页
        4.2.1 试样制备第39页
        4.2.2 对照试样拉伸试验第39-40页
        4.2.3 试验溶液的配制第40-41页
        4.2.4 应力腐蚀试验第41-46页
    4.3 试验结果分析第46-60页
        4.3.1 强度损失和塑性损失计算第46-47页
        4.3.2 耐应力腐蚀性能分析第47-60页
    4.4 本章小结第60-62页
第五章 高强度抽油杆应力腐蚀单因素试验第62-81页
    5.1 试验设计第62-63页
        5.1.1 试验设计方法的选取第62页
        5.1.2 离子浓度及PH值的确定第62页
        5.1.3 试验安排第62-63页
    5.2 试验步骤第63-70页
        5.2.1 试样制备第63-64页
        5.2.2 对照拉伸试验第64-66页
        5.2.3 试验溶液的配制第66页
        5.2.4 应力腐蚀试验第66-70页
    5.3 试验结果分析第70-80页
        5.3.1 强度损失和塑性损失计算第70-71页
        5.3.2 耐应力腐蚀性能分析第71-76页
        5.3.3 腐蚀坑测量与分析第76-78页
        5.3.4 综合分析第78-80页
    5.4 本章小结第80-81页
结论与展望第81-82页
    1.主要结论第81页
    2.不足与展望第81-82页
参考文献第82-87页
附录第87-97页
    附录A 高强度抽油杆应力腐蚀正交试验腐蚀过程照片第87-91页
    附录B 高强度抽油杆应力腐蚀单因素试验腐蚀过程照片第91-97页
攻读硕士学位期间取得的学术成果第97-98页
致谢第98页

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