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基于SPH法的微细切削模拟研究

摘要第1-5页
ABSTRACT第5-11页
第一章 绪论第11-18页
   ·课题研究背景与意义第11-13页
   ·微细切削技术的研究现状与分析第13-15页
   ·SPH 数值模拟研究概述第15-17页
   ·本文的主要工作内容第17-18页
第二章 微细切削SPH-FEM 耦合仿真模型研究第18-39页
   ·SPH 法在金属切削中的应用背景第18-20页
   ·SPH 法的基本理论第20-25页
   ·LS-DYNA 中的SPH 法第25-27页
     ·SPH 的计算步骤第25-26页
     ·SPH/LS-DYNA 耦合第26-27页
   ·SPH 微细切削模型的建立第27-34页
     ·SPH 切削几何模型第27-30页
     ·材料模型第30-32页
     ·切屑-前刀面的摩擦模型第32-33页
     ·热传导分析设定第33页
     ·切屑分离准则第33-34页
   ·SPH 仿真模型的验证分析第34-37页
   ·本章小结第37-39页
第三章 微细切削切屑形成和切削力研究第39-64页
   ·切屑形成过程分析第39-42页
     ·微细切削变形与切屑形成第39-40页
     ·钝圆半径R_e 对切屑形成过程的影响第40-42页
   ·最小切削厚度第42-51页
     ·最小切削厚度分析模型第43-46页
     ·最小切削厚度的SPH 仿真分析第46-51页
   ·微细切削力分析第51-63页
     ·切削用量对切削力的影响第51-57页
     ·刀具几何参数对切削力的影响第57-63页
   ·本章小结第63-64页
第四章 微细加工表面质量的研究与分析第64-75页
   ·表面粗糙度分析第64-68页
     ·钝圆半径R_e 对粗糙度的影响分析第65-66页
     ·切削厚度h 对粗糙度的影响分析第66-68页
   ·表面残余应力分析第68-74页
     ·切削参数对表面残余应力的影响分析第70-71页
     ·刀具几何参数对表面残余应力的影响分析第71-74页
   ·本章小结第74-75页
第五章 总结与展望第75-77页
   ·总结第75页
   ·展望第75-77页
参考文献第77-83页
致谢第83-84页
在学期间发表的论文第84页

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