| 中文摘要 | 第1-5页 |
| 英文摘要 | 第5-7页 |
| 符号 | 第7-13页 |
| 1 绪论 | 第13-16页 |
| 1．1 地下卷取机概述 | 第13页 |
| 1．2 课题来源及意义 | 第13-14页 |
| 1．3 课题研究的学术意义和实用意义 | 第14页 |
| 1．4 国内外技术状况对比 | 第14页 |
| 1．5 本课题的研究内容及目的 | 第14-15页 |
| 1．6 本课题解决的关键技术和成果应用情况 | 第15页 |
| 1．7 整体技术水平 | 第15-16页 |
| 2 夹送辊结构参数的确定 | 第16-23页 |
| 2．1 对夹送辊装置的工艺要求 | 第16-17页 |
| 2．2 塑性渗透率与曲率半径间的关系 | 第17-18页 |
| 2．3 下夹送辊直径的确定 | 第18-19页 |
| 2．4 咬入角α'和极限咬入角α'max的确定 | 第19-20页 |
| 2．5 上下夹送辊直径比值的确定 | 第20-23页 |
| 2．5．1 上下夹送辊直径比值的初步确定 | 第20-21页 |
| 2．5．2 上下夹送辊直径比值的确定 | 第21-23页 |
| 3 上下夹送辊偏转角α的分析研究 | 第23-32页 |
| 3．1 理想弹塑性材料弯曲变形研究 | 第23-25页 |
| 3．1．1 弹性、弹塑性和塑性范围内的弯曲力矩与曲率之间的计算公式 | 第23-24页 |
| 3．1．2 带钢在弹性、弹塑性和塑性范围内的弯曲力矩计算公式 | 第24-25页 |
| 3．2 带钢弯曲变形的曲率、转角和曲线方程 | 第25-28页 |
| 3．2．1 带钢的弹性极限弯矩Me和弹塑性弯矩M的比值 | 第26-27页 |
3．2．2 弹塑性弯曲变形段的曲率、转角和曲线方程（a| 第27-28页 | |
3．2．3 弹性区的曲率、转角和曲线方程（a| 第28页 | |
| 3．3 确定偏转角α的最大值αmax | 第28-30页 |
| 3．4 实际偏转角α的分析 | 第30-32页 |
| 4 下夹送辊中心与卷筒中心的相互位置 | 第32-39页 |
| 4．1 对问题的定性分析 | 第32-33页 |
| 4．2 铅垂方向距离A的确定 | 第33-34页 |
| 4．3 水平方向距离B的要求 | 第34-35页 |
| 4．4 带钢经过夹送辊后残余曲率1/rc的计算 | 第35-36页 |
| 4．5 模型的有关几何参数及确定依据 | 第36-37页 |
| 4．6 模型几何解析计算和B值的确定 | 第37-39页 |
| 5 助卷辊初始安装位置的确定 | 第39-49页 |
| 5．1 1#助卷辊位置 | 第39-40页 |
| 5．2 2#助卷辊位置 | 第40-45页 |
| 5．2．1 三个助卷辊的作用 | 第40-41页 |
| 5．2．2 1#、 2#助卷辊的受力分析 | 第41页 |
| 5．2．3 建立力学关系式 | 第41-45页 |
| 5．3 确定3#助卷辊的位置 | 第45-46页 |
| 5．4 确定1#助卷辊摆动臂支点中心位置 | 第46-49页 |
| 6 夹送辊硬质合金堆焊制造 | 第49-55页 |
| 6．1 夹送辊的结构 | 第49页 |
| 6．2 夹送辊母材与硬质合金选择 | 第49-52页 |
| 6．3 硬质合金堆焊方法 | 第52-54页 |
| 6．4 夹送辊机械加工 | 第54-55页 |
| 7 计算软件及设计实例分析 | 第55-70页 |
| 7．1 地下卷取机设计分析软件 | 第55-62页 |
| 7．1．1 软件系统特点 | 第55页 |
| 7．1．2 夹送辊相关参数分析计算模块 | 第55-57页 |
| 7．1．3 下夹送辊中心与卷筒中心相互位置分析设计模块 | 第57-58页 |
| 7．1．4 三个助卷辊与卷筒相互位置分析计算模块 | 第58-60页 |
| 7．1．5 尺寸参数流程化分析设计模块 | 第60-61页 |
| 7．1．6 机构动态模拟演示 | 第61页 |
| 7．1．7 夹送辊机构类型命令按钮 | 第61-62页 |
| 7．1．8 带钢材料特性命令按钮 | 第62页 |
| 7．2 计算实例分析 | 第62-65页 |
| 7．2．1 上下夹送辊偏转角计算实例 | 第62-64页 |
| 7．2．2 下夹送辊中心与卷筒中心的相互位置计算实例分析 | 第64页 |
| 7．2．3 三个助卷辊与卷筒的相互位置计算实例分析 | 第64-65页 |
| 7．3 设计图 | 第65-70页 |
| 结论 | 第70-71页 |
| 后记 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-73页 |
