钛合金二级叶片精锻过程数值模拟研究

摘要	第1-7页
Abstract	第7-12页
第1章 绪论	第12-22页
·引言	第12-13页
·钛合金概述	第13-14页
·钛合金的研究现状	第13页
·钛合金塑性成形特点	第13-14页
·理论基础及研究方法概述	第14-20页
·金属塑性成形研究方法	第14-16页
·金属塑性成形中热力耦合有限元分析方法的研究进展	第16-17页
·国内外叶片锻造模拟技术的研究进展	第17-19页
·叶片材料的研究现状及发展	第19-20页
·选题背景	第20-21页
·本论文研究的主要内容	第21-22页
第2章 有限元理论与基本方程	第22-30页
·引言	第22页
·刚塑性/刚粘塑性有限元法	第22-27页
·有限元法简介	第22-25页
·刚塑性/刚粘塑性有限元基本方程	第25-26页
·刚塑性/刚粘塑性有限元基本变分原理	第26-27页
·塑性变形中传热问题的基本方程与变分原理	第27-29页
·三维瞬态传热问题基本方程	第27-28页
·传热问题的变分原理	第28-29页
·本章小结	第29-30页
第3章 叶片精锻成形工艺分析与模具设计	第30-45页
·叶片精锻成形工艺简介	第30页
·叶片成形工艺方案确定	第30-31页
·叶片锻件的终锻分析与模具设计	第31-37页
·终锻模设计	第32-36页
·终锻件及模具型腔建立	第36-37页
·叶片锻件的预锻分析与模具设计	第37-39页
·预锻模设计	第37-38页
·预锻件及模具型腔建立	第38-39页
·叶片锻件的制坯分析与模具设计	第39-44页
·制坯工艺设计	第39页
·下料尺寸的计算	第39-41页
·挤杆模设计及模具型腔建立	第41-43页
·挤杆模设计	第41-42页
·挤杆模具型腔的建立	第42-43页
·镦头模设计及模具型腔建立	第43-44页
·镦头模设计	第43-44页
·镦头模具型腔的建立	第44页
·本章小结	第44-45页
第4章 TA11合金的应力应变关系实验研究	第45-52页
·引言	第45页
·实验准备	第45-47页
·实验原理	第47页
·实验结果	第47-51页
·TA11的应力应变关系	第47-49页
·数据处理	第49-51页
·材料模型的导入	第51页
·本章小结	第51-52页
第5章 叶片精锻成形热力耦合数值模拟	第52-81页
·引言	第52页
·叶片精锻工艺过程模拟前处理	第52-54页
·叶片制坯过程热力耦合数值模拟	第54-62页
·上模压下速度对温度分布的影响	第55-56页
·上模压下速度对等效应变场分布的影响	第56-57页
·上模压下速度对载荷—时间曲线的影响	第57-59页
·摩擦因子对温度分布的影响	第59-61页
·摩擦因子对等效应力场分布的影响	第61-62页
·摩擦因子对载荷—时间曲线的影响	第62页
·叶片预锻过程热力耦合数值模拟	第62-69页
·预成形毛坯的形状和尺寸对精锻成形规律的影响	第63-66页
·预成形毛坯Ⅰ对精锻成形规律的影响	第63-64页
·预成形毛坯Ⅱ对精锻成形规律的影响	第64-66页
·摩擦因子对叶片预锻过程温度场分布的影响	第66页
·摩擦因子对叶片预锻过程等效应力分布的影响	第66-67页
·摩擦因子对叶片预锻过程等效应变分布的影响	第67-68页
·摩擦因子对叶片预锻过程载荷—时间曲线的影响	第68-69页
·叶片终锻过程热力耦合数值模拟	第69-78页
·摩擦因子对叶片终锻过程温度场分布的影响	第69-70页
·摩擦因子对叶片终锻过程等效应力分布的影响	第70-71页
·摩擦因子对叶片终锻过程等效应变分布的影响	第71页
·摩擦因子对叶片终锻过程载荷—时间曲线的影响	第71-72页
·终锻件的成形效果及金属流动特点	第72-78页
·模拟结果与实际应用结果对比分析	第78-79页
·本章小结	第79-81页
结论	第81-83页
参考文献	第83-88页
攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果	第88-89页
致谢	第89页