摘要 | 第5-6页 |
abstract | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第11-20页 |
1.1 引言 | 第11-12页 |
1.2 研究目的及意义 | 第12-13页 |
1.3 树脂基复合材料固化仿真研究现状 | 第13-17页 |
1.3.1 树脂基复合材料固化过程温度场和固化度场研究现状 | 第13-15页 |
1.3.2 树脂基复合材料固化残余应力国内外研究现状 | 第15-16页 |
1.3.3 树脂基复合材料固化变形研究现状 | 第16-17页 |
1.4 本文主要研究内容和章节安排 | 第17-20页 |
1.4.1 本文主要研究内容 | 第17-18页 |
1.4.2 本文章节安排 | 第18-20页 |
第二章 C型树脂基复合材料构件固化变形实验及结果分析 | 第20-29页 |
2.1 引言 | 第20页 |
2.2 实验设备介绍 | 第20-22页 |
2.3 实验步骤 | 第22-26页 |
2.3.1 C型复合材料的铺层 | 第22-23页 |
2.3.2 构件的真空封装 | 第23-24页 |
2.3.3 安装和调试实验设备 | 第24-25页 |
2.3.4 固化实验和后处理 | 第25-26页 |
2.4 实验结果和分析 | 第26-28页 |
2.5 本章小结 | 第28-29页 |
第三章 树脂基复合材料层合板温度场和固化度场的有限元仿真 | 第29-48页 |
3.1 引言 | 第29页 |
3.2 树脂基复合材料层合板固化过程温度场模型 | 第29-31页 |
3.3 定解条件 | 第31-32页 |
3.3.1 初始条件 | 第31页 |
3.3.2 热边界条件 | 第31页 |
3.3.3 位移边界条件 | 第31-32页 |
3.3.4 压力载荷 | 第32页 |
3.4 模型正确性验证 | 第32-34页 |
3.5 热边界条件对层合板温度场和固化度场的影响 | 第34-47页 |
3.5.1 定温边界条件对不同厚度层合板固化过程的影响 | 第35-38页 |
3.5.2 绝热边界条件对不同厚度层合板固化过程的影响 | 第38-41页 |
3.5.3 对流换热边界条件对不同厚度层合板固化过程的影响 | 第41-45页 |
3.5.4 热边界条件对层合板固化过程中温度梯度和峰值温度的影响比较 | 第45-47页 |
3.6 本章小结 | 第47-48页 |
第四章 C型树脂基复合材料构件固化变形的仿真研究 | 第48-82页 |
4.1 引言 | 第48页 |
4.2 应力-应变数学模型 | 第48-50页 |
4.2.1 细观力学模型 | 第48-49页 |
4.2.2 热应变模型 | 第49-50页 |
4.2.3 固化收缩模型 | 第50页 |
4.3 应力-应变模型正确性验证 | 第50-52页 |
4.4 模具-构件的边界条件 | 第52-59页 |
4.4.1 不考虑模具的导热和膨胀因素 | 第52-55页 |
4.4.2 考虑模具的导热和膨胀因素 | 第55-59页 |
4.5 固化温度对C型复合材料构件固化过程的影响 | 第59-64页 |
4.5.1 固化温度对温度场和固化度场的影响 | 第59-62页 |
4.5.2 固化温度对应力、应变以及变形的影响 | 第62-64页 |
4.6 升温速率对C型复合材料构件固化过程的影响 | 第64-70页 |
4.6.1 升温速率对温度场和固化度场的影响 | 第64-68页 |
4.6.2 升温速率对应力、应变以及变形的影响 | 第68-70页 |
4.7 降温速率对C型复合材料构件固化过程的影响 | 第70-73页 |
4.7.1 降温速率对温度场和固化度场的影响 | 第70-71页 |
4.7.2 降温速率对应力、应变以及变形的影响 | 第71-73页 |
4.8 树脂的固化收缩率对C型构件固化过程的影响 | 第73-76页 |
4.9 纤维体积分数对C型构件固化过程的影响 | 第76-81页 |
4.9.1 纤维体积分数对温度场和固化度场的影响 | 第76-79页 |
4.9.2 纤维体积分数对应力、应变和固化变形的影响 | 第79-81页 |
4.10 本章小结 | 第81-82页 |
第五章 基于模具形状的C型复合材料构件固化变形补偿研究 | 第82-86页 |
5.1 引言 | 第82页 |
5.2 基于模具形面补偿的算法原理 | 第82-83页 |
5.3 C型构件模具补偿分析 | 第83-85页 |
5.4 本章小结 | 第85-86页 |
总结与展望 | 第86-88页 |
参考文献 | 第88-92页 |
攻读硕士期间取得的研究成果 | 第92-93页 |
致谢 | 第93页 |