| 摘要 | 第1-7页 |
| ABSTRACT | 第7-9页 |
| 目录 | 第9-11页 |
| 符号说明 | 第11-12页 |
| 第1章 绪论 | 第12-22页 |
| ·课题研究背景 | 第12-15页 |
| ·单元体研磨盘磨具加工技术的提出 | 第15-16页 |
| ·本课题的研究目标及意义 | 第16-17页 |
| ·国内外研究现状及分析 | 第17-20页 |
| ·研磨技术研究现状 | 第17-20页 |
| ·超精密平面研磨划痕形成的建模与仿真研究现状 | 第20页 |
| ·本文研究内容与论文结构安排 | 第20-22页 |
| ·研究内容 | 第20-21页 |
| ·论文结构安排 | 第21-22页 |
| 第2章 游离磨粒研磨划痕影响因素分析及单元体磨具装装置 | 第22-36页 |
| ·引言 | 第22页 |
| ·超精密平面研磨加工中划痕的产生 | 第22-24页 |
| ·单元体磨盘研磨技术 | 第24-28页 |
| ·单元体弹性机构模型分析 | 第24-26页 |
| ·单元体深度敏感压缩试验 | 第26-28页 |
| ·磨粒的分类及应用范围 | 第28-33页 |
| ·磨粒的分类 | 第28-29页 |
| ·磨粒的粒度 | 第29-30页 |
| ·磨粒的形状及其对韧性的影响 | 第30-32页 |
| ·磨粒的硬度 | 第32-33页 |
| ·影响因素的随机化处理 | 第33-34页 |
| ·磨粒形状的分布 | 第33页 |
| ·磨粒尺寸的分布 | 第33-34页 |
| ·单元体的制造参数 | 第34页 |
| ·其他影响研磨加工的因素 | 第34页 |
| ·研磨装置的评价指标 | 第34-35页 |
| ·磨粒尺寸敏感度 | 第34-35页 |
| ·划痕的相对深度 | 第35页 |
| ·本章小结 | 第35-36页 |
| 第3章 单元体磨具加工性能模型的研究 | 第36-47页 |
| ·引言 | 第36页 |
| ·单元体磨具的物理模型 | 第36-38页 |
| ·单颗磨粒受力分析 | 第38-39页 |
| ·单颗磨粒与工件之间力学模型的建立 | 第39-40页 |
| ·单元体磨具弹性元件受力分析 | 第40-41页 |
| ·单元体磨盘上磨粒粒径分布 | 第41-43页 |
| ·单元结构磨盘的分析仿真实现 | 第43-45页 |
| ·本章小结 | 第45-47页 |
| 第4章 基于LabVIEW 的单元体研磨盘仿真分析系统设计与实现 | 第47-62页 |
| ·引言 | 第47-48页 |
| ·LabVIEW概述 | 第48-51页 |
| ·创建VI | 第48-49页 |
| ·While 循环 | 第49页 |
| ·FOR 循环 | 第49-50页 |
| ·顺序结构选择结构与公式节点 | 第50-51页 |
| ·单元结构研磨盘的加工性能仿真系统总体设计 | 第51-52页 |
| ·仿真软件的设计目标 | 第51页 |
| ·仿真分析与评价 | 第51-52页 |
| ·单元体磨具研磨仿真及加工工艺参数 | 第52-61页 |
| ·单元体磨具与普通磨具的比较 | 第53-57页 |
| ·载荷对单元体磨具研磨的影响 | 第57页 |
| ·单元体弹性刚度的影响 | 第57-58页 |
| ·单元体面积的影响 | 第58-61页 |
| ·本章小结 | 第61-62页 |
| 第五章 单元体磨具加工实验 | 第62-71页 |
| ·引言 | 第62页 |
| ·单元体研磨盘加工实验系统建立 | 第62-65页 |
| ·加工实验系统 | 第62-63页 |
| ·加工工艺条件 | 第63-64页 |
| ·加工效果检测 | 第64-65页 |
| ·实验结果分析 | 第65-70页 |
| ·加工效率分析 | 第65-66页 |
| ·表面粗糙度分析 | 第66-68页 |
| ·单元体大小及分布密度的分析 | 第68-70页 |
| ·误差分析 | 第70页 |
| ·本章小结 | 第70-71页 |
| 第六章 结论与展望 | 第71-73页 |
| ·研究结论 | 第71-72页 |
| ·展望 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 功读学位期间参加的科研项目和成果 | 第78-79页 |
| 附录 | 第79-81页 |