汽车轮胎轮辋动平衡机的开发研究
摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第10-18页 |
1.1 课题背景 | 第10-12页 |
1.2 动平衡技术的发展概况 | 第12-13页 |
1.2.1 国外动平衡技术的发展概况 | 第12-13页 |
1.2.2 国内动平衡技术的发展概况 | 第13页 |
1.3 轮胎轮辋动平衡技术应用概况 | 第13-15页 |
1.3.1 国外轮胎轮辋动平衡技术应用概况 | 第14页 |
1.3.2 国内轮胎轮辋动平衡技术应用概况 | 第14-15页 |
1.4 本课题来源及主要研究内容 | 第15-16页 |
1.5 本文结构 | 第16-18页 |
第2章 动平衡的原理和测试方法 | 第18-36页 |
2.1 平衡的分类 | 第18-23页 |
2.1.1 静平衡和动平衡 | 第19-22页 |
2.1.2 硬支撑和软支撑 | 第22-23页 |
2.1.3 单面平衡和双面平衡 | 第23页 |
2.2 转子不平衡理论 | 第23-25页 |
2.3 刚性主轴动力学建模 | 第25-27页 |
2.4 双面动平衡系统建模 | 第27-28页 |
2.5 柔性转子动力学建模 | 第28-29页 |
2.6 影响系数法 | 第29-33页 |
2.7 轮胎轮辋动平衡测试方法 | 第33-35页 |
2.8 本章小结 | 第35-36页 |
第3章 轮胎轮辋动平衡机的机构设计 | 第36-62页 |
3.1 轮胎轮辋动平衡机的组成 | 第36-37页 |
3.2 系统建模分析 | 第37-42页 |
3.2.1 不带胎建模分析 | 第38-40页 |
3.2.2 带胎建模分析 | 第40-42页 |
3.3 锁紧机构 | 第42-46页 |
3.4 定中机构 | 第46-49页 |
3.5 测量工位 | 第49-57页 |
3.5.1 旋转主轴 | 第50页 |
3.5.2 振动机构 | 第50-52页 |
3.5.3 驱动机构 | 第52-53页 |
3.5.4 加载机构 | 第53-55页 |
3.5.5 轮辋升降机构 | 第55页 |
3.5.6 定中和输送机构 | 第55-56页 |
3.5.7 自动换轮辋装置 | 第56页 |
3.5.8 隔离地基 | 第56-57页 |
3.6 润滑工位 | 第57页 |
3.7 识别工位 | 第57-58页 |
3.8 打标工位 | 第58-59页 |
3.9 分级工位 | 第59页 |
3.10 本章小结 | 第59-62页 |
第4章 轮胎轮辋动平衡机的测试系统 | 第62-94页 |
4.1 测试系统的构成 | 第62-63页 |
4.2 测试系统的硬件 | 第63-67页 |
4.2.1 传感器 | 第63-66页 |
4.2.2 传感器的受力分析 | 第66-67页 |
4.2.3 工控机和内嵌板卡 | 第67页 |
4.3 系统与误差分析 | 第67-72页 |
4.3.1 机械结构引起的误差 | 第67-69页 |
4.3.2 设备精度引起的误差 | 第69-70页 |
4.3.3 外界干扰引起的误差 | 第70页 |
4.3.4 对数据误差的处理方法 | 第70-72页 |
4.4 预处理去除低频干扰 | 第72页 |
4.5 低通滤波去除高频噪音 | 第72-75页 |
4.6 快速傅里叶变化 | 第75-78页 |
4.7 上位机测试软件 | 第78-91页 |
4.7.1 登陆 | 第79页 |
4.7.2 主界面 | 第79-80页 |
4.7.3 滤波 | 第80-81页 |
4.7.4 标定 | 第81-85页 |
4.7.5 补偿 | 第85-87页 |
4.7.6 动平衡计算 | 第87-89页 |
4.7.7 统计报表 | 第89-91页 |
4.8 本章小结 | 第91-94页 |
第5章 轮胎轮辋动平衡机的控制系统 | 第94-102页 |
5.1 控制系统的组成 | 第94页 |
5.2 控制系统的硬件 | 第94-98页 |
5.2.1 PLC 及其扩展模块 | 第94-95页 |
5.2.2 伺服系统 | 第95-96页 |
5.2.3 交流控制回路 | 第96页 |
5.2.4 低压电气元件 | 第96页 |
5.2.6 逻辑控制回路 | 第96-97页 |
5.2.7 触摸屏、指示灯与按钮 | 第97-98页 |
5.3 控制软件 | 第98-100页 |
5.3.1 PLC 控制软件 | 第98页 |
5.3.2 触摸屏操作软件 | 第98-100页 |
5.4 本章小结 | 第100-102页 |
结论 | 第102-104页 |
参考文献 | 第104-108页 |
攻读论文期间获得的成果 | 第108-110页 |
致谢 | 第110页 |