| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第9页 |
| 1.2 国内外的发展状况 | 第9-11页 |
| 1.2.1 国外的发展状况 | 第9-10页 |
| 1.2.2 国内的发展状况 | 第10-11页 |
| 1.3 国内电镀锡软熔技术现状 | 第11-13页 |
| 1.4 电镀锡的生产工艺 | 第13-14页 |
| 1.5 本文主要内容及章节安排 | 第14-16页 |
| 第二章 电镀锡组合软熔控制系统的研究 | 第16-27页 |
| 2.1 电镀锡组合软熔温度控制目标 | 第16-17页 |
| 2.1.1 电镀锡组合软熔温度控制目标 | 第16页 |
| 2.1.2 电镀锡组合软熔加热曲线 | 第16-17页 |
| 2.2 冷轧厂 1420mm冷轧软熔设备配置 | 第17-19页 |
| 2.2.1 冷轧厂 1420mm冷轧软熔设备组成 | 第17-19页 |
| 2.2.2 电镀锡组合软熔温度控制系统特点 | 第19页 |
| 2.3 电镀锡组合软熔单回路控制系统分析 | 第19-22页 |
| 2.3.1 反馈控制的工作原理 | 第20-21页 |
| 2.3.2 单回路闭环温度控制系统 | 第21-22页 |
| 2.4 带前馈控制的电镀锡组合软熔控制系统分析 | 第22-26页 |
| 2.4.1 前馈控制的工作原理 | 第22-23页 |
| 2.4.2 前馈-反馈的工作原理 | 第23-25页 |
| 2.4.3 带前馈模式的温度控制系统 | 第25-26页 |
| 2.5 本章小结 | 第26-27页 |
| 第三章 组合软熔温度控制数学模型的建立 | 第27-36页 |
| 3.1 数学模型 | 第27-28页 |
| 3.1.1 数学模型的描述 | 第27-28页 |
| 3.1.2 数学建模方法 | 第28页 |
| 3.2 传热学的基本理论概念 | 第28-31页 |
| 3.2.1 热辐射 | 第29页 |
| 3.2.2 对流换热 | 第29-30页 |
| 3.2.3 热传导 | 第30-31页 |
| 3.3 电阻软熔温度数学模型的建立 | 第31-33页 |
| 3.3.1 电阻软熔加热热量分析计算 | 第31页 |
| 3.3.2 电阻软熔散热计算 | 第31-33页 |
| 3.4 感应软熔温度数学模型的建立 | 第33-35页 |
| 3.4.1 感应软熔加热热量计算 | 第33-34页 |
| 3.4.2 感应软熔散热温降计算 | 第34-35页 |
| 3.5 本章小结 | 第35-36页 |
| 第四章 基于LabVIEW的组合软熔温度模型设计 | 第36-50页 |
| 4.1 组合软熔温度模型 | 第36-39页 |
| 4.1.1 LabVIEW软件概述 | 第36-38页 |
| 4.1.2 温度模型设计流程 | 第38-39页 |
| 4.2 组合软熔温度模型前面板设计 | 第39-43页 |
| 4.2.1 设计原则 | 第39-40页 |
| 4.2.2 组合软熔温度模型登录界面设计 | 第40-41页 |
| 4.2.3 组合软熔温度模型操作界面设计 | 第41-43页 |
| 4.3 组合软熔温度模型后面板设计 | 第43-49页 |
| 4.3.1 设计原则 | 第43-45页 |
| 4.3.2 程序设计流程 | 第45页 |
| 4.3.3 主模块设计 | 第45-49页 |
| 4.4 温度模型的优缺点 | 第49页 |
| 4.5 本章小结 | 第49-50页 |
| 第五章 温度模型优化及现场实验 | 第50-58页 |
| 5.1 南京某钢铁冷轧厂 1420mm镀锡冷轧机组软熔温度测量实验 | 第50-53页 |
| 5.1.1 实验目的 | 第50页 |
| 5.1.2 实验地点 | 第50-51页 |
| 5.1.3 实验工具 | 第51页 |
| 5.1.5 带钢温度测量步骤 | 第51页 |
| 5.1.6 测量结果 | 第51-53页 |
| 5.2 生产现场结果分析 | 第53-56页 |
| 5.3 软熔出口位置温度实测值与温度模型计算值的比较 | 第56-57页 |
| 5.4 本章小结 | 第57-58页 |
| 第六章 总结与展望 | 第58-60页 |
| 6.1 全文工作总结 | 第58页 |
| 6.2 工作展望 | 第58-60页 |
| 参考文献 | 第60-63页 |
| 附录A 图表清单 | 第63-65页 |
| 致谢 | 第65页 |