CPC高速钢复合轧辊连续铸造温度场有限元模拟及参数优化设计
摘要 | 第1-5页 |
Abstract | 第5-10页 |
第1章 引言 | 第10-15页 |
·CPC高速钢轧辊的特点及国内外发展现状 | 第10-11页 |
·数值模拟方法在高速钢轧辊连续铸造工艺中的应用 | 第11-13页 |
·数值模拟方法在液态金属成型过程中的应用 | 第11-12页 |
·数值模拟方法在高速钢轧辊制造工艺中的应用 | 第12-13页 |
·本课题研究内容和解决问题的方法 | 第13-15页 |
·研究目的和内容 | 第13-14页 |
·采取的研究方法、技术路线 | 第14-15页 |
第2章 CPC高速钢轧辊制造工艺相关理论基础 | 第15-33页 |
·日本CPC高速钢轧辊制造工艺简介 | 第15-16页 |
·复合高速钢轧辊液固双金属界面结合机理 | 第16-18页 |
·双金属界面结合机理 | 第16-17页 |
·影响高碳高速钢复合轧辊界面结合的两点关键因素 | 第17-18页 |
·热分析有限元理论基础 | 第18-28页 |
·确定几何模型和建模 | 第19页 |
·确定单元类型 | 第19-21页 |
·定义材料属性 | 第21-24页 |
·生死单元 | 第24-26页 |
·边界条件的处理 | 第26页 |
·相变的处理方法 | 第26-27页 |
·加载计算 | 第27-28页 |
·参数的优化设计和计算 | 第28-33页 |
·优化设计的含义 | 第28-29页 |
·基本概念 | 第29-30页 |
·优化设计的步骤 | 第30-33页 |
第3章 原始工艺的温度场模拟 | 第33-55页 |
·轧辊尺寸 | 第33页 |
·试验装置关键尺寸 | 第33-34页 |
·加热器和预热器关键参数 | 第34-35页 |
·材料成分和物理性能 | 第35-36页 |
·辊芯材料成分和物理性能 | 第35-36页 |
·外层金属材料成分和物理性能 | 第36页 |
·底盘材料的物理性能 | 第36页 |
·边界条件 | 第36-37页 |
·模型中不同位置的边界条件 | 第36-37页 |
·边界条件的说明 | 第37页 |
·其他条件 | 第37页 |
·模拟程序中的熔合条件 | 第37-39页 |
·原始工艺流程 | 第39-40页 |
·加热器和预热器的净输入功率及其计算方法说明 | 第40-42页 |
·优化之前温度场模拟结果 | 第42-45页 |
·预热和连续浇铸温度场云图 | 第42-44页 |
·时间历程处理器中显示的节点温度变化曲线 | 第44-45页 |
·原始工艺优化之后温度场模拟结果及分析 | 第45-54页 |
·预热和连续浇铸温度场云图 | 第45-48页 |
·时间历程处理器中显示的节点温度变化曲线 | 第48-54页 |
·小结 | 第54-55页 |
第4章 对原始工艺的改进及其温度场的模拟 | 第55-65页 |
·原始工艺产生浇铸未融合缺陷的原因 | 第55-56页 |
·改进的工艺流程 | 第56-57页 |
·优化参数的计算结果和温度场模拟结果及分析 | 第57-64页 |
·预热时加热器的位置优化 | 第57-58页 |
·改进工艺中加热器和预热器功率优化运算后的结果 | 第58-59页 |
·连续浇铸温度场云图及分析 | 第59-63页 |
·时间历程处理器中显示的节点温度变化曲线 | 第63-64页 |
·小结 | 第64-65页 |
第5章 分批次浇铸工艺温度场的模拟 | 第65-83页 |
·分批次浇铸工艺说明 | 第65-67页 |
·分批次浇铸工艺温度场的模拟过程 | 第67-69页 |
·分批次浇铸工艺流程 | 第69-70页 |
·分批次浇铸温度场模拟结果和分析 | 第70-76页 |
·加热器、预热器、浇铸温度优化计算后的结果 | 第71页 |
·预热和浇铸温度场模拟结果及分析 | 第71-74页 |
·时间历程处理器中显示的节点温度变化曲线 | 第74-76页 |
·改进后的分批次浇铸工艺温度场的模拟结果及分析 | 第76-82页 |
·加热器、预热器、浇铸温度优化计算后的结果 | 第76-77页 |
·预热和各批次浇铸温度场云图 | 第77-79页 |
·时间历程处理器中显示的节点温度变化曲线 | 第79-82页 |
·连续浇铸和分批次浇铸工艺的对比分析 | 第82-83页 |
第6章 结论与展望 | 第83-84页 |
·结论 | 第83页 |
·展望 | 第83-84页 |
参考文献 | 第84-87页 |
致谢 | 第87-88页 |
攻读硕士学位期间发表的论文 | 第88页 |