摘要 | 第11-13页 |
ABSTRACT | 第13-14页 |
第1章 绪论 | 第15-29页 |
1.1 硬质合金的性质 | 第15-16页 |
1.2 微/纳米压痕测试技术 | 第16-18页 |
1.2.1 压痕实验与磨削加工的联系 | 第16页 |
1.2.2 压痕实验原理 | 第16页 |
1.2.3 压痕硬度 | 第16-18页 |
1.3 硬质合金超精密磨削的研究现状 | 第18-23页 |
1.3.1 硬质合金超精密磨削的国内外研究现状 | 第18页 |
1.3.2 未变形切屑厚度 | 第18-19页 |
1.3.3 硬质合金的材料去除机理 | 第19-21页 |
1.3.4 硬质合金的磨削方法 | 第21页 |
1.3.5 超硬磨料砂轮 | 第21-22页 |
1.3.6 快速点磨削 | 第22-23页 |
1.4 金刚石砂轮修整技术 | 第23-25页 |
1.4.1 金刚石笔、金刚石滚轮修整技术 | 第23-24页 |
1.4.2 特种修整技术 | 第24页 |
1.4.3 杯形砂轮修整技术 | 第24-25页 |
1.5 研究的目的和意义 | 第25-26页 |
1.6 本文研究的主要内容 | 第26-29页 |
第2章 GT35钢结硬质合金材料微/纳米力学性质研究 | 第29-43页 |
2.1 压痕实验方案及过程 | 第29-33页 |
2.1.1 压痕实验仪器与材料 | 第29页 |
2.1.2 工件表面预处理及压头观察 | 第29-32页 |
2.1.3 压痕实验参数 | 第32-33页 |
2.2 压痕实验结果及分析 | 第33-42页 |
2.2.1 压痕硬度 | 第35-36页 |
2.2.2 压痕深度 | 第36-38页 |
2.2.3 压痕裂纹 | 第38-42页 |
2.3 本章小结 | 第42-43页 |
第3章 外圆磨床金刚石砂轮的在位修整系统设计 | 第43-55页 |
3.1 机械结构设计 | 第43-47页 |
3.1.1 整体结构设计 | 第43页 |
3.1.2 关键机械部件设计 | 第43-47页 |
3.2 控制系统的设计与调节 | 第47-54页 |
3.2.1 手动控制模式 | 第47-48页 |
3.2.2 自动控制模式 | 第48页 |
3.2.3 进给精度的调整 | 第48-54页 |
3.3 本章小结 | 第54-55页 |
第4章 超薄金刚石砂轮的精密修整工艺 | 第55-75页 |
4.1 砂轮选型及砂轮评价体系的建立 | 第55-59页 |
4.1.1 砂轮的选型 | 第55-57页 |
4.1.2 金刚石砂轮测量原理和评价体系的建立 | 第57-59页 |
4.2 120 | 第59-65页 |
4.2.1 实验设备与方案 | 第59-61页 |
4.2.2 实验结果及分析 | 第61-65页 |
4.3 120 | 第65-67页 |
4.3.1 实验方案 | 第65-66页 |
4.3.2 实验结果及分析 | 第66-67页 |
4.4 120 | 第67-68页 |
4.4.1 实验方案 | 第67页 |
4.4.2 实验结果及分析 | 第67-68页 |
4.5 600 | 第68-73页 |
4.5.1 实验方案 | 第68-69页 |
4.5.2 实验结果及分析 | 第69-73页 |
4.6 本章小结 | 第73-75页 |
第5章 GT35马达轴的精密点磨削工艺 | 第75-87页 |
5.1 GT35马达轴精密点磨削实验方案 | 第75-76页 |
5.1.1 实验器材 | 第75页 |
5.1.2 实验方案 | 第75-76页 |
5.2 GT35马达轴精密点磨削实验结果及分析 | 第76-81页 |
5.2.1 工件转速对形状精度及表面粗糙度的影响 | 第76-78页 |
5.2.2 磨削深度对形状精度及表面粗糙度的影响 | 第78页 |
5.2.3 纵向进给速度对形状精度及表面粗糙度的影响 | 第78-79页 |
5.2.4 GT35硬质合金的材料去除机理 | 第79-81页 |
5.3 表面粗糙度的预测与检验 | 第81-86页 |
5.3.1 外圆磨削最大未变形切屑厚度的修正 | 第81-82页 |
5.3.2 磨削加工脆塑性转变的预测 | 第82-83页 |
5.3.3 复合材料粗糙度公式的建立 | 第83-84页 |
5.3.4 粗糙度公式的检验 | 第84-86页 |
5.4 本章小结 | 第86-87页 |
第6章 总结与展望 | 第87-89页 |
6.1 总结 | 第87-88页 |
6.2 展望 | 第88-89页 |
参考文献 | 第89-95页 |
攻读硕士期间发表的论文及奖励 | 第95-97页 |
致谢 | 第97-99页 |
学化论文评阅及答辩情况表 | 第99页 |