摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
目录 | 第7-10页 |
第1章 绪论 | 第10-19页 |
1.0 课题的来源 | 第10页 |
1.1 课题的研究背景及目的意义 | 第10-11页 |
1.2 铝基碳化硅复合材料宏观性能等效分析研究现状 | 第11-13页 |
1.3 切削过程有限元模拟的研究现状 | 第13-15页 |
1.3.1 切削过程的二维有限元仿真 | 第13-14页 |
1.3.2 切削过程的三维有限元仿真 | 第14-15页 |
1.4 切削力理论与实验研究现状 | 第15-16页 |
1.5 切屑形成机理的研究现状 | 第16页 |
1.6 切削铝基碳化硅刀具磨损的研究现状 | 第16-17页 |
1.7 均质材料加工变形及残余应力的研究现状 | 第17-18页 |
1.8 本课题的主要研究内容 | 第18-19页 |
第2章 铝基碳化硅弹性模量和热传导系数的计算 | 第19-28页 |
2.1 引言 | 第19页 |
2.2 颗粒增强材料的均匀化 | 第19-20页 |
2.3 铝基碳化硅弹性模量的等效计算 | 第20-23页 |
2.4 铝基碳化硅导热系数的等效计算 | 第23-26页 |
2.4.1 模型的简化 | 第24页 |
2.4.2 导热系数的计算 | 第24-26页 |
2.5 等效分析结果的适用性分析 | 第26-27页 |
2.6 本章小结 | 第27-28页 |
第3章 高速铣削铝基碳化硅复合材料的有限元仿真 | 第28-44页 |
3.1 引言 | 第28页 |
3.2 有限元仿真的关键技术 | 第28-31页 |
3.2.1 材料的本构模型 | 第28-29页 |
3.2.2 切屑分离准则 | 第29-30页 |
3.2.3 摩擦模型 | 第30页 |
3.2.4 材料属性 | 第30-31页 |
3.3 三维有限元仿真模型的建立 | 第31-33页 |
3.4 三维有限元仿真结果分析 | 第33-37页 |
3.4.1 Mises Stress 应力场分析 | 第33-34页 |
3.4.2 温度场分析 | 第34-35页 |
3.4.3 铣削力仿真结果分析 | 第35-37页 |
3.5 二维有限元仿真结果分析 | 第37-43页 |
3.5.1 切屑分离过程分析 | 第38-39页 |
3.5.2 后角变化对仿真结果的影响 | 第39-40页 |
3.5.3 前角变化对仿真结果的影响 | 第40-43页 |
3.6 本章小结 | 第43-44页 |
第4章 铝基碳化硅复合材料铣削力的研究 | 第44-57页 |
4.1 引言 | 第44页 |
4.2 实验条件与设备 | 第44-45页 |
4.4 铝基碳化硅铣削力实验研究 | 第45-52页 |
4.4.1 铣削力实验方案 | 第45-46页 |
4.4.2 铣削力实验结果分析 | 第46-49页 |
4.4.3 铣削力公式 | 第49-51页 |
4.4.4 刀具磨损对铣削力的影响 | 第51-52页 |
4.5 铝基碳化硅铣削加工表面粗糙度研究 | 第52-55页 |
4.5.1 主轴转速对粗糙度的影响 | 第53-54页 |
4.5.2 进给量对粗糙度的影响 | 第54-55页 |
4.5.3 切削深度对粗糙度的影响 | 第55页 |
4.6 本章小结 | 第55-57页 |
第5章 铝基碳化硅复合材料的刀具磨损研究 | 第57-70页 |
5.1 引言 | 第57页 |
5.2 刀具磨损实验设备 | 第57-58页 |
5.3 刀具磨损形貌及机理分析 | 第58-63页 |
5.3.1 刀具磨损过程 | 第58-59页 |
5.3.2 前刀面磨损 | 第59-60页 |
5.3.3 后刀面磨损 | 第60-61页 |
5.3.4 刃口磨损 | 第61-62页 |
5.3.5 影响刀具磨损的主要因素 | 第62-63页 |
5.4 刀具的使用寿命研究 | 第63-66页 |
5.4.1 刀具材料对使用寿命的影响 | 第63-64页 |
5.4.2 切削液对刀具寿命的影响 | 第64-65页 |
5.4.3 刀具寿命状态对加工粗糙度的影响 | 第65-66页 |
5.5 铝基碳化硅马达框架的加工 | 第66-68页 |
5.6 本章小结 | 第68-70页 |
结论 | 第70-72页 |
参考文献 | 第72-77页 |
攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 | 第77-79页 |
致谢 | 第79页 |