摘要 | 第4-5页 |
abstract | 第5-6页 |
第一章 绪论 | 第10-17页 |
1.1 研究背景及意义 | 第10-11页 |
1.2 刮研加工自动化技术研究现状 | 第11-13页 |
1.2.1 动力刮刀 | 第11-12页 |
1.2.2 刮研加工自动化及其表面质量检测技术 | 第12-13页 |
1.3 机器视觉的研究概述 | 第13-15页 |
1.3.1 机器视觉的概念 | 第13-14页 |
1.3.2 机器视觉的应用 | 第14-15页 |
1.4 研究目的及研究内容 | 第15-17页 |
1.4.1 研究目的 | 第15-16页 |
1.4.2 研究内容 | 第16-17页 |
第二章 刮研加工表面自动检测系统方案设计 | 第17-31页 |
2.1 自动检测系统的技术要求 | 第17-18页 |
2.2 自动检测系统的方案设计 | 第18-19页 |
2.3 硬件部分的方案设计 | 第19-24页 |
2.3.1 摄像机 | 第20-21页 |
2.3.2 光源 | 第21-24页 |
2.4 软件部分的方案设计 | 第24-30页 |
2.4.1 开发工具 | 第26-27页 |
2.4.2 参数设置模块 | 第27-28页 |
2.4.3 几何校正模块 | 第28页 |
2.4.4 图像采集模块 | 第28-29页 |
2.4.5 数字图像处理与检测 | 第29-30页 |
2.5 本章小结 | 第30-31页 |
第三章 刮研加工表面自动检测系统的几何校正技术研究 | 第31-48页 |
3.1 摄像机标定概述 | 第31-32页 |
3.2 常用摄像机标定方法 | 第32-34页 |
3.2.1 传统摄像机标定方法 | 第32-33页 |
3.2.2 摄像机自标定方法 | 第33-34页 |
3.3 几何校正的精度评估 | 第34页 |
3.4 基于单幅平面图像的几何校正方法 | 第34-39页 |
3.4.1 几何校正算法设计 | 第35-37页 |
3.4.2 几何校正算法实现 | 第37-39页 |
3.5 实验及结果分析 | 第39-47页 |
3.5.1 实验靶标平面的制作 | 第39-40页 |
3.5.2 实验图像的采集与处理 | 第40页 |
3.5.3 不同测量位置和测量长度时的尺寸精度 | 第40-42页 |
3.5.4 棋盘格大小对校正结果的影响 | 第42-44页 |
3.5.5 不同标定方法的对比实验 | 第44-47页 |
3.6 本章小结 | 第47-48页 |
第四章 刮研加工表面自动检测系统中的数字图像处理技术 | 第48-73页 |
4.1 彩色图像灰度化研究 | 第48-52页 |
4.1.1 常用的图像灰度化方法 | 第49页 |
4.1.2 不同灰度化方法实验对比 | 第49-52页 |
4.2 背景减除法 | 第52-56页 |
4.2.1 帧差方法 | 第53页 |
4.2.2 背景差分法 | 第53-54页 |
4.2.3 基于背景减除法的刮研加工表面高点提取 | 第54-56页 |
4.3 滤波去噪 | 第56-59页 |
4.3.1 常见的噪声类型 | 第56-57页 |
4.3.2 常用滤波去噪方法 | 第57-59页 |
4.4 边缘检测 | 第59-62页 |
4.4.1 常见边缘检测算法 | 第59-60页 |
4.4.2 边缘检测算法实验比较 | 第60页 |
4.4.3 高点轮廓提取 | 第60-62页 |
4.5 刮研高点识别与定位 | 第62-68页 |
4.5.1 常见的识别与定位方法 | 第62-63页 |
4.5.2 特征参数 | 第63-65页 |
4.5.3 高点识别与定位 | 第65-68页 |
4.6 刮研加工表面质量的评价标准 | 第68-72页 |
4.6.1 中国平面刮研的标准 | 第69-70页 |
4.6.2 刮研表面质量评价 | 第70-72页 |
4.7 本章小结 | 第72-73页 |
第五章 刮研加工表面自动检测系统与实验分析 | 第73-85页 |
5.1 实验检测平台 | 第73-74页 |
5.2 检测系统软件及其功能模块 | 第74-76页 |
5.2.1 几何校正 | 第75-76页 |
5.2.2 图像处理 | 第76页 |
5.3 实验与结果分析 | 第76-84页 |
5.3.1 高点识别与定位实验 | 第77-82页 |
5.3.2 刮削加工质量对比实验 | 第82-84页 |
5.4 本章小结 | 第84-85页 |
结论 | 第85-86页 |
参考文献 | 第86-93页 |
攻读硕士学位期间取得的学术成果 | 第93-94页 |
致谢 | 第94页 |