| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第10-12页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第10-11页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.1 国外文献综述 | 第12-13页 |
| 1.2.2 国内文献综述 | 第13-14页 |
| 1.3 研究内容及方法 | 第14-18页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第14-15页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第15-18页 |
| 第2章 相关理论概述 | 第18-26页 |
| 2.1 精益理论概述 | 第18-19页 |
| 2.1.1 精益理论的发展历史 | 第18页 |
| 2.1.2 精益生产的概念 | 第18-19页 |
| 2.1.3 精益生产的理论支柱 | 第19页 |
| 2.2 精益生产的实施策略 | 第19-26页 |
| 2.2.1 精益生产的五项基本原则 | 第19-21页 |
| 2.2.2 精益生产主要技术 | 第21-26页 |
| 第3章 D辐照加工企业生产管理现状及问题分析 | 第26-38页 |
| 3.1 D辐照加工企业基本情况简介 | 第26-27页 |
| 3.1.1 行业简介 | 第26页 |
| 3.1.2 企业简介 | 第26-27页 |
| 3.2 D辐照加工企业生产管理存在的问题 | 第27-34页 |
| 3.2.1 现场管理混乱 | 第27-28页 |
| 3.2.2 设备综合使用率低 | 第28-30页 |
| 3.2.3 生产流程设计不合理 | 第30-32页 |
| 3.2.4 质量问题频发 | 第32-34页 |
| 3.3 D辐照加工企业推行精益管理的必要性及可行性 | 第34-38页 |
| 3.3.1 必要性分析 | 第34-35页 |
| 3.3.2 可行性分析 | 第35-38页 |
| 第4章 D辐照加工企业精益管理方案设计 | 第38-60页 |
| 4.1 方案的总体思路和设计原则 | 第38-39页 |
| 4.1.1 方案的总体思路 | 第38页 |
| 4.1.2 方案的设计原则 | 第38-39页 |
| 4.2 5S与目视化管理 | 第39-42页 |
| 4.2.1 5S管理 | 第39-41页 |
| 4.2.2 目视化管理 | 第41-42页 |
| 4.3 全面引入TPM提高设备整体利用率 | 第42-49页 |
| 4.3.1 影响设备整体利用率的主要因素 | 第43-45页 |
| 4.3.2 设备的故障管理 | 第45-48页 |
| 4.3.3 全员参与体系的建立 | 第48-49页 |
| 4.4 生产流程优化 | 第49-55页 |
| 4.4.1 建立物料流程计划 | 第49-51页 |
| 4.4.2 员工培训系统化 | 第51-52页 |
| 4.4.3 装配流程优化 | 第52-55页 |
| 4.5 建立全面质量管理体系 | 第55-58页 |
| 4.5.1 以5M建立全面质量管理体系 | 第55-56页 |
| 4.5.2 以3种工具提供产品质量保证 | 第56页 |
| 4.5.3 建立提案建议制度和QC小组 | 第56-58页 |
| 4.6 D辐照加工企业精益管理方案的实施保障 | 第58-60页 |
| 4.6.1 建立持续改进的企业文化 | 第58页 |
| 4.6.2 鼓励全员参与精益管理 | 第58-59页 |
| 4.6.3 将精益管理与绩效激励相结合 | 第59-60页 |
| 第5章 结论及展望 | 第60-62页 |
| 5.1 结论 | 第60-61页 |
| 5.2 展望 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-64页 |
| 附录 | 第64-66页 |
| 致谢 | 第66页 |