汽车翼子板模面质量改善及回弹控制研究
| 致谢 | 第7-8页 |
| 摘要 | 第8-9页 |
| ABSTRACT | 第9-10页 |
| 第一章 绪论 | 第16-24页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第16-17页 |
| 1.2 车身外板件关键成形缺陷讨论 | 第17-19页 |
| 1.2.1 车身外板件主要质量要求 | 第17-18页 |
| 1.2.2 外板件主要成形缺陷 | 第18-19页 |
| 1.3 模面工程和回弹控制的研究现状 | 第19-22页 |
| 1.3.1 模面技术现状 | 第19-21页 |
| 1.3.2 汽车覆盖件成形回弹研究现状 | 第21-22页 |
| 1.4 研究的内容和目的 | 第22-24页 |
| 1.4.1 课题的来源和研究目的 | 第22页 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 | 第22-24页 |
| 第二章 冲压成形及数值仿真基本理论 | 第24-32页 |
| 2.1 板料冲压成形有限元理论 | 第24-25页 |
| 2.2 有限元仿真系统简介 | 第25页 |
| 2.3 屈服准则应用及仿真单元模型 | 第25-28页 |
| 2.3.1 数值模拟中的屈服准则 | 第25-27页 |
| 2.3.2 板料成形单元类型 | 第27-28页 |
| 2.4 汽车覆盖件板料成形极限 | 第28-30页 |
| 2.5 模具型面回弹修正技术 | 第30-31页 |
| 2.6 本章小结 | 第31-32页 |
| 第三章 翼子板冲压成形数值分析建模 | 第32-41页 |
| 3.1 产品可成形性分析 | 第32-34页 |
| 3.2 翼子板拉深工艺建模 | 第34-37页 |
| 3.2.1 基于修边线的坯料形状优化 | 第34-35页 |
| 3.2.2 压料面设计 | 第35-36页 |
| 3.2.3 拉延筋设计 | 第36-37页 |
| 3.2.4 拉深工艺建模 | 第37页 |
| 3.3 拉深工序仿真结果分析 | 第37-40页 |
| 3.3.1 成形性分析 | 第37-39页 |
| 3.3.2 棱线滑移分析 | 第39-40页 |
| 3.4 本章小结 | 第40-41页 |
| 第四章 翼子板拉深修边工序的面质量改善 | 第41-53页 |
| 4.1 真实拉延筋设计 | 第41-43页 |
| 4.2 型面强压处理 | 第43-44页 |
| 4.3 模具研合问题研究 | 第44-47页 |
| 4.3.1 研合缺陷分析 | 第44-45页 |
| 4.3.2 模具变形有限元建模 | 第45-46页 |
| 4.3.3 模具变形有限元分析 | 第46-47页 |
| 4.4 模面处理量优化 | 第47-49页 |
| 4.5 修边序缺陷分析及工艺方案改进 | 第49-52页 |
| 4.5.1 修边序有限元分析 | 第49-50页 |
| 4.5.2 修边缺陷分析 | 第50-51页 |
| 4.5.3 侧修边下模刃口线精确配作方法 | 第51-52页 |
| 4.6 本章小结 | 第52-53页 |
| 第五章 翻边整形工序面质量提升与回弹控制 | 第53-62页 |
| 5.1 有限元建模及缺陷分析 | 第53-55页 |
| 5.1.1 翻边整形序工具模型建立 | 第53-54页 |
| 5.1.2 成形缺陷检测及原因分析 | 第54-55页 |
| 5.2 缺陷解决方案设计 | 第55-58页 |
| 5.2.1 压料翻边机构设计 | 第55-56页 |
| 5.2.2 压料整形机构设计 | 第56-58页 |
| 5.3 回弹分析及补偿方案设计 | 第58-61页 |
| 5.3.1 整形修边回弹量分析 | 第58页 |
| 5.3.2 回弹补偿方案设计 | 第58-61页 |
| 5.4 本章小结 | 第61-62页 |
| 第六章 总结与展望 | 第62-64页 |
| 6.1 全文总结 | 第62-63页 |
| 6.2 展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-69页 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 | 第69页 |
