| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-20页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第8-10页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第8-9页 |
| 1.1.2 选题意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 文献综述 | 第11-16页 |
| 1.3.1 中国汽车制造业发展现状 | 第11-13页 |
| 1.3.2 生产线平衡问题解决方法的研究现状 | 第13-15页 |
| 1.3.3 对于B公司涂装车间生产的研究意义 | 第15-16页 |
| 1.4 论文研究的主要内容和方法 | 第16-20页 |
| 1.4.1 研究的主要内容 | 第16页 |
| 1.4.2 研究方法 | 第16-20页 |
| 第2章 B公司涂装车间生产情况及问题分析 | 第20-32页 |
| 2.1 B公司涂装车间简介 | 第22-27页 |
| 2.2 B公司涂装车间生产线各工序生产现状调查 | 第27-30页 |
| 2.2.1 前处理工序现状调查 | 第27-28页 |
| 2.2.2 密封胶工序现状调查 | 第28-29页 |
| 2.2.3 喷漆工序现状调查 | 第29页 |
| 2.2.4 交验工序现状调查 | 第29-30页 |
| 2.3 本章小结 | 第30-32页 |
| 第3章 B公司涂装车间瓶颈工位识别 | 第32-42页 |
| 3.1 统计各工序生产线平衡率并评级 | 第32-39页 |
| 3.1.1 确定生产节拍 | 第32-33页 |
| 3.1.2 确定瓶颈工位 | 第33-39页 |
| 3.2 瓶颈工位问题分析 | 第39-41页 |
| 3.2.1 瓶颈工位的自身原因 | 第39-41页 |
| 3.2.2 其他工序的影响 | 第41页 |
| 3.2.3 排产方式的结果 | 第41页 |
| 3.3 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 B公司涂装车间瓶颈工位操作流程改进 | 第42-50页 |
| 4.1 密封胶机器人操作路程改进方案 | 第42-45页 |
| 4.1.1 密封胶工序各机器人的动作优化设计 | 第42-43页 |
| 4.1.2 密封胶区域机器人工序操作路程改进方案的优化并实施确认 | 第43-45页 |
| 4.1.3 机器人工序改进方案总结分析 | 第45页 |
| 4.2 注蜡线操作路程改进方案 | 第45-49页 |
| 4.2.1 运用 5W1H法及“ECRS”四大原则来改善注蜡线 | 第45-48页 |
| 4.2.2 注蜡线操作改进方案的优化并实施确认 | 第48页 |
| 4.2.3 注蜡线操作路程改进方案总结分析 | 第48-49页 |
| 4.3 本章小结 | 第49-50页 |
| 第5章 工位操作流程改进方案效应分析及保障措施 | 第50-54页 |
| 5.1 改善后的效果评估 | 第50页 |
| 5.1.1 新流程改进的时间效应 | 第50页 |
| 5.1.2 新流程改进的成本效应 | 第50页 |
| 5.2 制定作业指导书 | 第50-51页 |
| 5.3 组织保障 | 第51-52页 |
| 5.3.1 建立持续改进的概念 | 第51页 |
| 5.3.2 增加高级技能员的培训和配置 | 第51页 |
| 5.3.3 防止新瓶颈的产生 | 第51-52页 |
| 5.4 本章小结 | 第52-54页 |
| 结论 | 第54-56页 |
| 参考文献 | 第56-58页 |
| 致谢 | 第58页 |