| 致谢 | 第4-5页 |
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 1 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 项目背景及意义 | 第10-12页 |
| 1.1.1 项目背景 | 第10-11页 |
| 1.1.2 项目意义 | 第11-12页 |
| 1.2 电池检测技术发展现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 条码扫描技术发展现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 尺寸检测技术发展现状 | 第13页 |
| 1.2.3 外观检测技术发展现状 | 第13-14页 |
| 1.2.4 气密性检测技术发展现状 | 第14-15页 |
| 1.3 锂电池检测设备发展现状 | 第15-16页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第16-17页 |
| 2 18650锂电池自动检测线总体方案设计 | 第17-32页 |
| 2.1 检测需求分析 | 第17-18页 |
| 2.2 检测方案设计 | 第18-28页 |
| 2.2.1 扫码方案设计 | 第18-22页 |
| 2.2.2 尺寸检测方案设计 | 第22-25页 |
| 2.2.3 外观检测方案设计 | 第25页 |
| 2.2.4 电性能检测方案设计 | 第25-26页 |
| 2.2.5 漏液检测和喷码方案设计 | 第26-28页 |
| 2.3 搬移机构方案设计 | 第28-29页 |
| 2.4 检测方案分析及检测流程确定 | 第29-31页 |
| 2.4.1 检测方案分析 | 第29-30页 |
| 2.4.2 检测流程确定 | 第30-31页 |
| 2.5 检测线布局及参数设计 | 第31页 |
| 2.5.1 布局设计 | 第31页 |
| 2.5.2 参数设计 | 第31页 |
| 2.6 本章小结 | 第31-32页 |
| 3 18650锂电池自动检测线机械结构设计 | 第32-46页 |
| 3.1 总体结构概述 | 第32-33页 |
| 3.2 料箱设计 | 第33-34页 |
| 3.3 搬移机构设计 | 第34-38页 |
| 3.3.1 外观尺寸检测搬移机构设计 | 第34-36页 |
| 3.3.2 外观尺寸检测到电性能检测搬移机构设计 | 第36页 |
| 3.3.3 电性能检测到漏液检测搬移机构设计 | 第36-37页 |
| 3.3.4 漏液喷码搬移机构设计 | 第37-38页 |
| 3.4 外观尺寸检测机构设计 | 第38-41页 |
| 3.4.1 端面检测机构设计 | 第38-39页 |
| 3.4.2 圆柱面检测机构设计 | 第39-41页 |
| 3.5 电性能检测机构设计 | 第41-42页 |
| 3.6 漏液喷码机构设计 | 第42-43页 |
| 3.7 样机制作 | 第43-45页 |
| 3.8 本章小结 | 第45-46页 |
| 4 18650锂电池自动检测线控制系统设计 | 第46-58页 |
| 4.1 气动控制系统设计 | 第46-53页 |
| 4.1.1 气动系统原理设计 | 第46-47页 |
| 4.1.2 参数计算和元器件选型 | 第47-53页 |
| 4.2 电气控制系统设计 | 第53-57页 |
| 4.2.1 系统控制要求 | 第53-54页 |
| 4.2.2 系统控制流程 | 第54-55页 |
| 4.2.3 控制系统组成 | 第55-57页 |
| 4.3 本章小结 | 第57-58页 |
| 5 18650锂电池自动检测线关键部件疲劳寿命研究 | 第58-73页 |
| 5.1 研究方案 | 第58-60页 |
| 5.1.1 研究对象分析 | 第58-59页 |
| 5.1.2 研究方案提出 | 第59-60页 |
| 5.2 搬移机构动力学仿真 | 第60-65页 |
| 5.2.1 ADAMS和动力学仿真建模 | 第60-61页 |
| 5.2.2 龙门支柱支点载荷谱获取 | 第61-65页 |
| 5.3 龙门支柱静力学有限元分析 | 第65-67页 |
| 5.4 龙门支柱疲劳寿命计算 | 第67-72页 |
| 5.4.1 FE-SAFE和疲劳分析算法 | 第67-68页 |
| 5.4.2 寿命计算和结果分析 | 第68-72页 |
| 5.5 本章小结 | 第72-73页 |
| 6 总结与展望 | 第73-75页 |
| 6.1 总结 | 第73-74页 |
| 6.2 展望 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-78页 |