| 前言 | 第1-10页 |
| 第一章 文献综述 | 第10-15页 |
| 第二章 流程分析 | 第15-30页 |
| §2．1 实际运行情况下流程分析 | 第15-20页 |
| §2．2 降低能量消耗的改造分析 | 第20-21页 |
| §2．3 前冷系统的流程改进 | 第21-26页 |
| §2．4 出前冷冷箱的物料所含冷量的回收利用 | 第26-27页 |
| §2．5 利用ARS技术对其它两股进料进行改造 | 第27-28页 |
| §2．6 布朗路特(Brown&Root)公司溶剂回收技术改造乙烯装置 | 第28-30页 |
| 第三章 化工流程模拟系统的选用 | 第30-38页 |
| §3．1 模拟系统的对比与选用 | 第30-33页 |
| §3．2 热力学模型的选取 | 第33-35页 |
| §3．3 SRK模型检验 | 第35-38页 |
| 第四章 流程模拟模型的建立及其模拟结果与设计数值的比较 | 第38-64页 |
| §4．1 前冷、脱甲烷及脱乙烷塔系统模型的开发 | 第38-57页 |
| §4．1．1 要模拟的工艺流程范围的确定 | 第38-39页 |
| §4．1．2 工艺流程图向模拟流程图的转化 | 第39-43页 |
| §4．1．3 单元模块模型的确定 | 第43页 |
| §4．1．4 单元模型输入变量及个数的确定 | 第43-51页 |
| §4．1．4．1 部分冷凝和汽化的变量分析 | 第43-45页 |
| §4．1．4．2 精馏过程的变量分析 | 第45-51页 |
| §4．1．5 模块控制的处理及模拟流程控制的处理 | 第51-55页 |
| §4．1．5．1 模块内控制的处理 | 第51-53页 |
| §4．1．5．2 模拟流程中控制问题的处理 | 第53-55页 |
| §4．1．6 流程模拟模型循环流的处理 | 第55-57页 |
| §4．2 丙烯制冷系统与乙烯制冷系统模型的开发 | 第57-62页 |
| §4．2．1 要模拟的工艺流程范围的确定 | 第57页 |
| §4．2．2 工艺流程图向模拟流程图的转化 | 第57-58页 |
| §4．2．3 单元模块模型的确定 | 第58页 |
| §4．2．4 模型参数的确定 | 第58页 |
| §4．2．5 压缩模块的处理 | 第58页 |
| §4．2．6 循环流的处理 | 第58-61页 |
| §4．2．7 确定冷剂的循环量 | 第61-62页 |
| §4．3 模拟结果与S&W设计结果比较 | 第62-64页 |
| 第五章 改进后流程及模拟结果比较 | 第64-76页 |
| §5．1 前冷流程改进方案 | 第64-66页 |
| §5．2 前冷流程改进计算分析 | 第66-74页 |
| §5．2．1 单个模块计算结果比较分析 | 第66-72页 |
| §5．2．2 前冷完整流程的计算结果比较分析 | 第72-74页 |
| §5．3 流程改进后制冷系统计算结果比较分析 | 第74-76页 |
| 结论 | 第76-77页 |
| 符号说明 | 第77-78页 |
| 参考文献 | 第78-79页 |
| 致谢 | 第79-80页 |
| 附图1 EV401汽液相流量分布(方案1、工况1) | 第80-81页 |
| 附图2 EV401汽液相流量分布(方案2、工况1) | 第81-82页 |
| 附图3 EV401汽液相流量分布(方案3) | 第82-83页 |
| 附图4 EV401汽液相流量分布(方案1、工况2) | 第83-84页 |
| 附图5 EV401汽液相流量分布(方案2、工况2) | 第84-85页 |
| 附图6 ET405汽液相流量分布(设计) | 第85-86页 |
| 附图7 ET405汽液相流量分布(方案1、工况1) | 第86-87页 |
| 附图8 ET405汽液相流量分布(方案2、工况1) | 第87-88页 |
| 附图9 ET405汽液相流量分布(方案3) | 第88-89页 |
| 附图10 ET421汽液相流量分布(设计与方案1、工况1相同) | 第89-90页 |
| 附图11 ET421汽液相流量分布(方案2、工况1) | 第90-91页 |
| 附图12 ET421汽液相流量分布(方案3) | 第91-92页 |
| 附图13 EV401关键组分分布(方案2、工况1) | 第92-93页 |
| 附图14 ET405关键组分分布(设计) | 第93-94页 |
| 附图15 ET405关键组分分布(方案2、工况1) | 第94-95页 |
| 附图16 ET421关键组分分布(设计) | 第95-96页 |
| 附图17 ET421关键组分分布(方案2、工况1) | 第96页 |
