| 摘要 | 第1-6页 |
| Abstract | 第6-11页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| ·本论文研究目的和意义 | 第11-13页 |
| ·背景 | 第13-16页 |
| ·目标和内容 | 第16-18页 |
| 第2章 影响铝电解温度检测和炉膛内形的因素 | 第18-27页 |
| ·铝电解的工作原理 | 第18-20页 |
| ·铝电解的生产工艺流程 | 第18页 |
| ·铝电解的基本原理 | 第18-20页 |
| ·影响槽壳温度和炉膛内形的主要工艺技术参数 | 第20-23页 |
| ·系列电流强度 | 第20页 |
| ·槽电压 | 第20-21页 |
| ·极距 | 第21页 |
| ·电解温度 | 第21-22页 |
| ·电解质成分 | 第22页 |
| ·电解质水平和铝液水平 | 第22-23页 |
| ·阳极效应系数 | 第23页 |
| ·影响槽壳温度和炉膛内形的铝电解槽结构 | 第23-24页 |
| ·铝电解槽的分类 | 第23-24页 |
| ·预焙阳极铝电解槽的结构 | 第24页 |
| ·影响槽壳温度和炉膛内形的铝电解槽的主要操作 | 第24-27页 |
| ·阳极更换 | 第25页 |
| ·效应熄灭 | 第25-26页 |
| ·出铝 | 第26页 |
| ·扎边部 | 第26-27页 |
| 第3章 铝电解槽温度检测系统的研发 | 第27-45页 |
| ·引言 | 第27页 |
| ·槽壳温度检测的意义 | 第27-28页 |
| ·槽壳温度检测系统硬件 | 第28-33页 |
| ·概要 | 第28页 |
| ·系统硬件结构 | 第28页 |
| ·ADAM模块 | 第28-29页 |
| ·安装方式 | 第29-31页 |
| ·工作流程 | 第31-32页 |
| ·抗干扰措施 | 第32-33页 |
| ·槽壳温度检测系统软件 | 第33-36页 |
| ·总体设计 | 第33页 |
| ·ADAM模块的设置 | 第33页 |
| ·软件主要功能 | 第33-36页 |
| ·系统技术指标 | 第36页 |
| ·系统应用的工艺结果分析 | 第36-43页 |
| ·铝电解生产过程中的扎边作业对电解槽壳温度以及炉帮变化情况的影响 | 第36-38页 |
| ·铝电解生产过程中的吸出作业对电解槽壳温度以及炉帮变化情况的影响 | 第38-39页 |
| ·铝电解生产过程中的效应对电解槽壳温度以及炉帮变化情况的影响 | 第39-41页 |
| ·电解温度的保持与炉帮厚度、槽壳温度三者之间的关系 | 第41-43页 |
| ·不足之处 | 第43页 |
| ·误差分析 | 第43-45页 |
| 第4章 炉膛内形的仿真计算 | 第45-59页 |
| ·概述 | 第45-49页 |
| ·炉膛内形的研究 | 第45页 |
| ·炉帮的作用 | 第45-46页 |
| ·炉膛内形的影响因素 | 第46-47页 |
| ·炉膛内形的实验研究方法 | 第47-49页 |
| ·炉膛内形的数值方法 | 第49-56页 |
| ·数值方法概述 | 第49-50页 |
| ·数学模型 | 第50-51页 |
| ·控制方程的离散化 | 第51-53页 |
| ·定解条件 | 第53-54页 |
| ·焦耳热的计算 | 第54-55页 |
| ·算法描述 | 第55-56页 |
| ·仿真结果 | 第56-59页 |
| 第5章 结论和建议 | 第59-61页 |
| ·结论 | 第59页 |
| ·建议 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-63页 |
| 致谢 | 第63页 |
