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凸轮精锻塑性成形工艺及数值模拟分析

摘要第1-6页
Abstract第6-11页
第一章 绪论第11-23页
   ·选题依据及意义第11-12页
   ·装配式凸轮轴制造技术及发展现状第12-14页
     ·国外装配式凸轮轴研究进展及技术现状第12-13页
     ·国内装配式凸轮轴研究进展及技术现状第13-14页
   ·装配式凸轮轴的优势及关键技术第14-16页
     ·装配式凸轮轴的技术优势第14-15页
     ·装配式凸轮轴的关键技术第15-16页
   ·精密锻造成形技术第16-18页
   ·凸轮精密成形技术第18-20页
     ·凸轮精锻成形技术第18-19页
     ·凸轮粉末烧结(锻造)成形技术第19-20页
   ·有限元数值模拟技术在精密塑性成形中的应用第20-22页
     ·国外数值模拟技术的应用现状第20-21页
     ·国内数值模拟技术的应用及取得的成就第21页
     ·数值模拟在凸轮精密成形中的应用及意义第21-22页
   ·本文主要研究内容第22-23页
第二章 有限元热力耦合分析基本理论第23-31页
   ·引言第23页
   ·刚(粘)塑性有限元基本理论第23-25页
     ·材料基本假设第23-24页
     ·基本方程第24-25页
     ·刚(粘)塑性有限元求解第25页
   ·塑性成形中传热问题的基本理论第25-28页
     ·传热问题的基本方程第26页
     ·初始条件和边界条件第26-27页
     ·传热问题有限元求解第27-28页
   ·变形与传热耦合分析技术第28-29页
     ·变形的增量分析方法第28-29页
     ·耦合技术第29页
   ·本章小结第29-31页
第三章 凸轮精锻成形工艺分析及模具设计第31-45页
   ·典型凸轮样件工艺性分析第31-32页
   ·冷、温、热精锻的可行性探讨第32页
   ·凸轮精锻成形模具型腔设计的技术难点第32-34页
     ·连皮(凸模)设计第32-33页
     ·冷、温精锻预锻型腔设计第33-34页
   ·成型方案及模具型腔设计第34-44页
     ·凸轮冷精锻成形方案设计第34-38页
     ·凸轮热精锻成形方案设计第38-41页
     ·凸轮温精锻成形方案设计第41-44页
   ·本章小结第44-45页
第四章 凸轮冷、温、热精锻成形数值模拟及方案比较第45-69页
   ·凸轮精锻有限元数值分析系统的建立第45-47页
     ·材料模型第45页
     ·网格划分第45-46页
     ·接触和摩擦问题第46页
     ·模拟控制参数的设置第46页
     ·有限元模拟模型的建立第46-47页
   ·凸轮冷精锻成形数值模拟第47-54页
     ·预、终锻成形速度场分析第47-50页
     ·预、终锻成形应变场分析第50-51页
     ·预、终锻成形应力场分析第51-53页
     ·预、终锻成形载荷分析第53-54页
   ·凸轮热精锻成形数值模拟分析第54-60页
     ·热精锻成形速度场分析第54-56页
     ·热精锻成形应变场分析第56-57页
     ·热精锻成形应力场分析第57-58页
     ·热精锻成形温度场分析第58-60页
     ·热精锻成形载荷分析第60页
   ·凸轮温精锻成形数值模拟第60-66页
     ·预、终锻成形速度场分析第60-62页
     ·预、终锻成形应变场分析第62-63页
     ·预、终锻成形应力场分析第63-65页
     ·预、终锻成形温度场分析第65-66页
     ·预、终锻成形载荷分析第66页
   ·凸轮冷、温、热精锻成形方案的比较与选择第66-68页
   ·本章小结第68-69页
第五章 温精锻预锻型腔及成形工艺参数优化第69-89页
   ·温精锻方案 F 预锻型腔优化选择第69-78页
     ·方案 G/H 预、终锻速度场第70-72页
     ·方案 G/H 预、终锻应变场第72-74页
     ·方案 G/H 预、终锻应力场第74-75页
     ·方案 G/H 预、终锻成形温度场第75-76页
     ·方案 F/G/H 预、终锻成形载荷第76-77页
     ·三种成形方案的终锻件质量比较第77-78页
   ·凸轮温精锻成形工艺参数优化选择第78-88页
     ·润滑条件的影响第78-81页
     ·加载速度的影响第81-83页
     ·成形温度的影响第83-86页
     ·模具预热的影响第86-88页
   ·本章小结第88-89页
第六章 结论与展望第89-91页
参考文献第91-97页
致谢第97页

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