| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第10页 |
| 1.2 齿轮的技术要求 | 第10-13页 |
| 1.3 齿轮加工的国内外研究现状 | 第13-15页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第15-17页 |
| 第二章 基于有限元和正交试验的齿轮动态性能关键影响因素分析 | 第17-37页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 有限元分析法 | 第17-28页 |
| 2.2.1 有限元分析具体过程 | 第18-28页 |
| 2.2.2 分析总结 | 第28页 |
| 2.3 正交试验法 | 第28-36页 |
| 2.3.1 渐开线齿轮基本参数和试验指标 | 第29-32页 |
| 2.3.2 制定因素水平 | 第32页 |
| 2.3.3 选用正交试验表 | 第32-33页 |
| 2.3.4 分析过程及结果 | 第33-36页 |
| 2.4 本章小结 | 第36-37页 |
| 第三章 齿轮的机加工工艺分析与优化 | 第37-52页 |
| 3.1 齿轮的车削加工工艺分析 | 第37-40页 |
| 3.1.1 传统车削加工工艺的存在问题 | 第37-38页 |
| 3.1.2 车削加工工艺的优化 | 第38-40页 |
| 3.2 齿轮的齿形加工工艺分析 | 第40-49页 |
| 3.2.1 齿形加工设备介绍 | 第40-42页 |
| 3.2.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 | 第42-44页 |
| 3.2.3 加工工艺参数推荐值的计算方法 | 第44-46页 |
| 3.2.4 工艺参数在机优化模型 | 第46-49页 |
| 3.2.5 工艺参数优化支持系统开发 | 第49页 |
| 3.3 增加精加工工艺 | 第49-51页 |
| 3.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 第四章 齿轮钢的热处理工艺分析与优化 | 第52-73页 |
| 4.1 锻件毛坯正火和粗加工后正火理化性能的分析 | 第52-55页 |
| 4.1.1 实验分析过程 | 第52-53页 |
| 4.1.2 实验结果 | 第53-55页 |
| 4.1.3 实验结论 | 第55页 |
| 4.2 渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺分析 | 第55-61页 |
| 4.2.1 实验分析过程及结果 | 第56-60页 |
| 4.2.2 实验结论 | 第60-61页 |
| 4.3 齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的分析 | 第61-64页 |
| 4.3.1 实验分析过程 | 第61-62页 |
| 4.3.2 实验结果 | 第62-64页 |
| 4.3.3 实验结论 | 第64页 |
| 4.4 优化20CrMnTi齿轮的热处理工艺 | 第64-72页 |
| 4.4.1 20 CrMnTi齿轮钢的性能 | 第64-65页 |
| 4.4.2 20 CrMnTi齿轮的正火处理工艺 | 第65-67页 |
| 4.4.3 20 CrMnTi齿轮的渗碳处理工艺 | 第67-70页 |
| 4.4.4 20 CrMnTi齿轮渗碳后的淬火处理工艺 | 第70-71页 |
| 4.4.5 20 CrMnTi齿轮的低温回火处理工艺 | 第71-72页 |
| 4.5 本章小结 | 第72-73页 |
| 第五章 优化工艺的验证及规程拟定 | 第73-82页 |
| 5.1 典型齿轮的精度要求分析 | 第73-74页 |
| 5.2 干式滚切工艺参数优化验证 | 第74-77页 |
| 5.3 热处理工艺优化验证 | 第77-78页 |
| 5.4 制定工艺流程和拟定规程 | 第78-81页 |
| 5.4.1 制定工艺流程 | 第78-80页 |
| 5.4.2 规程拟定 | 第80-81页 |
| 5.5 本章小结 | 第81-82页 |
| 结论与展望 | 第82-84页 |
| 结论 | 第82页 |
| 展望 | 第82-84页 |
| 参考文献 | 第84-87页 |
| 致谢 | 第87-88页 |
| 附件 | 第88页 |
