| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 字母注释表 | 第10-11页 |
| 第一章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 课题研究背景与意义 | 第11-12页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第11页 |
| 1.1.2 课题研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-16页 |
| 1.2.1 CFRP/钛合金叠层构件制孔装备与工艺研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.2 基于混联机器人制孔技术研究现状 | 第14-15页 |
| 1.2.3 孔径误差补偿技术研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3 论文主要内容及结构 | 第16-18页 |
| 第二章 混联机器人螺旋铣孔质量及孔径误差来源分析 | 第18-36页 |
| 2.1 混联机器人螺旋铣孔加工分析 | 第18页 |
| 2.2 混联机器人螺旋铣孔加工实验条件 | 第18-22页 |
| 2.2.1 螺旋铣孔实验与检测装备 | 第18-22页 |
| 2.2.2 实验工件材料 | 第22页 |
| 2.3 混联机器人与五轴机床螺旋铣孔加工质量对比分析 | 第22-26页 |
| 2.3.1 混联机器人与五轴机床铣孔切削力对比 | 第23-24页 |
| 2.3.2 混联机器人与五轴机床铣孔孔径对比 | 第24-25页 |
| 2.3.3 混联机器人与五轴机床铣孔圆度对比 | 第25页 |
| 2.3.4 混联机器人与五轴机床铣孔孔壁粗糙度对比 | 第25-26页 |
| 2.4 混联机器人螺旋铣孔误差来源分析 | 第26-27页 |
| 2.5 混联机器人钛合金螺旋铣孔工艺参数优化 | 第27-35页 |
| 2.5.1 混联机器人钛合金螺旋铣孔工艺参数优化试验设计 | 第28-29页 |
| 2.5.2 试验结果极差分析 | 第29-31页 |
| 2.5.3 基于混联机器人钛合金螺旋铣孔孔壁粗糙度预测模型参数优化参考 | 第31-33页 |
| 2.5.4 混联机器人钛合金螺旋铣孔工艺参数的优选 | 第33-35页 |
| 2.6 本章小结 | 第35-36页 |
| 第三章 混联机器人螺旋铣孔过程结构弹性变形研究 | 第36-51页 |
| 3.1 混联机器人螺旋铣孔过程结构弹性变形仿真过程介绍 | 第36-38页 |
| 3.2 混联机器人螺旋铣孔过程结构仿真 | 第38-40页 |
| 3.2.1 混联机器人螺旋铣孔结构仿真孔位姿态载荷条件 | 第38-39页 |
| 3.2.2 混联机器人螺旋铣孔过程结构仿真方法 | 第39-40页 |
| 3.3 混联机器人结构仿真结果分析 | 第40-44页 |
| 3.3.1 混联机器人并联部分结构弹性变形规律分析 | 第41-44页 |
| 3.4 混联机器人主轴末端弹性变形仿真研究 | 第44-50页 |
| 3.4.1 混联机器人末端恒力仿真结果分析 | 第45-46页 |
| 3.4.2 混联机器人末端变力方案 | 第46-47页 |
| 3.4.3 混联机器人末端变力载荷仿真结果分析 | 第47-50页 |
| 3.5 本章小结 | 第50-51页 |
| 第四章 混联机器人螺旋铣孔孔径误差补偿研究 | 第51-62页 |
| 4.1 混联机器人钛合金螺旋铣孔孔径误差补偿分析 | 第51-52页 |
| 4.2 混联机器人钛合金螺旋铣孔孔径误差模型的建立 | 第52-56页 |
| 4.2.1 螺旋铣孔孔径误差研究试验 | 第52-54页 |
| 4.2.2 混联机器人螺旋铣孔孔径变化规律 | 第54-55页 |
| 4.2.3 混联机器人螺旋铣孔孔径误差模型建立 | 第55-56页 |
| 4.3 混联机器人钛合金螺旋铣孔孔径误差补偿 | 第56-60页 |
| 4.3.1 混联机器人钛合金螺旋铣孔孔径误差补偿策略 | 第57-58页 |
| 4.3.2 混联机器人钛合金螺旋铣孔孔误差补偿实验及结果分析 | 第58-60页 |
| 4.4 本章小结 | 第60-62页 |
| 第五章 总结与展望 | 第62-64页 |
| 5.1 总结 | 第62-63页 |
| 5.2 展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-68页 |
| 发表论文和参加科研情况说明 | 第68-69页 |
| 致谢 | 第69页 |
