微磨料水射流加工高碱铝硅酸盐玻璃的仿真和实验研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-18页 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 | 第9-10页 |
| 1.2 微磨料水射流加工技术 | 第10-12页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第12-17页 |
| 1.3.1 玻璃切削加工方法的研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3.2 磨料水射流加工机理的研究 | 第14-15页 |
| 1.3.3 国内外文献综述及简析 | 第15-17页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 微磨料水射流加工实验平台的设计和搭建 | 第18-32页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 微磨料水射流加工实验平台的总体设计 | 第18-20页 |
| 2.3 各个系统的详细设计 | 第20-30页 |
| 2.3.1 供压系统和供料系统 | 第20-22页 |
| 2.3.2 喷射系统 | 第22-23页 |
| 2.3.3 运动控制系统 | 第23-28页 |
| 2.3.4 辅助系统 | 第28-30页 |
| 2.4 微磨料水射流加工实验平台搭建 | 第30-31页 |
| 2.5 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 喷嘴内外流场及磨料运动轨迹的数值模拟 | 第32-48页 |
| 3.1 引言 | 第32页 |
| 3.2 单颗磨料对工件的冲击作用 | 第32-35页 |
| 3.2.1 水射流的基本结构 | 第32-33页 |
| 3.2.2 单颗磨料冲击工件时的能量变化分析 | 第33-35页 |
| 3.3 纯水射流喷嘴内外流场的数值模拟 | 第35-40页 |
| 3.3.1 喷嘴及流场区域的物理模型 | 第35页 |
| 3.3.2 喷嘴及流场区域的仿真模型 | 第35-37页 |
| 3.3.3 仿真结果分析 | 第37-40页 |
| 3.4 磨料运动轨迹及其分布的数值模拟 | 第40-46页 |
| 3.4.1 喷嘴及流场区域的仿真模型 | 第40-42页 |
| 3.4.2 磨料粒子在工件表面的分布 | 第42-45页 |
| 3.4.3 磨料对工件材料的去除作用分析 | 第45-46页 |
| 3.5 本章小结 | 第46-48页 |
| 第4章 微磨料水射流加工实验研究 | 第48-60页 |
| 4.0 引言 | 第48页 |
| 4.1 加工实验的对象以及加工方案 | 第48-49页 |
| 4.1.1 加工对象 | 第48-49页 |
| 4.1.2 加工方案 | 第49页 |
| 4.2 切割加工实验 | 第49-53页 |
| 4.2.1 磨料浓度对切口的影响 | 第49-51页 |
| 4.2.2 喷射靶距对切口的影响 | 第51-52页 |
| 4.2.3 切割加工的切口形状分析 | 第52-53页 |
| 4.3 钻孔加工实验 | 第53-59页 |
| 4.3.1 磨料浓度对切口直径的影响 | 第53-55页 |
| 4.3.2 喷射靶距对切口直径的影响 | 第55-56页 |
| 4.3.3 钻孔加工的切口形状分析 | 第56-59页 |
| 4.4 本章小结 | 第59-60页 |
| 结论 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-67页 |
| 致谢 | 第67页 |
