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金属材料微尺度磨削表面质量研究

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
目录第8-11页
第1章 绪论第11-19页
    1.1 课题背景第11-12页
    1.2 微尺度磨削加工国内外研究现状第12-14页
        1.2.1 微尺度磨削国外研究情况第12-13页
        1.2.2 微尺度磨削国内研究情况第13-14页
    1.3 本论文主要研究内容第14-16页
        1.3.1 微磨削加工的机理研究第14-15页
        1.3.2 金属材料的微磨削实验研究第15页
        1.3.3 单颗磨粒切削金属材料的仿真研究第15-16页
        1.3.4 微磨削表面粗糙度的仿真研究第16页
    1.4 论文研究的来源、目的、意义和总体框架第16-19页
        1.4.1 课题来源第16页
        1.4.2 课题研究的目的第16-17页
        1.4.3 课题研究的意义第17页
        1.4.4 论文的整体框架第17-19页
第2章 金属材料微磨削表面形成机理第19-27页
    2.1 微磨削成屑和表面形成机理第19-21页
    2.2 电镀CBN微磨棒的磨削特点第21-22页
    2.3 实验材料特性第22-24页
    2.4 微磨削表面完整性第24-26页
        2.4.1 表面完整性内容及影响因素第24-25页
        2.4.2 表面粗糙度第25页
        2.4.3 微磨削表面粗糙度计算模型第25-26页
    2.5 本章小结第26-27页
第3章 实验设备与方案第27-37页
    3.1 微磨削实验设备第27-32页
        3.1.1 微加工机床第27-28页
        3.1.2 超精密通用测力仪第28-29页
        3.1.3 精密检测设备第29-32页
        3.1.4 电镀CBN微磨棒第32页
    3.2 微磨削实验方案设计第32-36页
        3.2.1 微磨削正交实验第33页
        3.2.2 微磨削单因素测力实验第33-34页
        3.2.3 实验过程第34-36页
    3.3 本章小结第36-37页
第4章 金属材料微磨削表面质量实验研究第37-69页
    4.1 微磨棒磨削工件的表面粗糙度理论分析第37页
    4.2 磨削加工工艺参数对微磨削表面粗糙度的影响第37-45页
        4.2.1 工作台进给速度对微磨削表面粗糙度的影响第38-39页
        4.2.2 磨削深度对微磨削表面粗糙度的影响第39-40页
        4.2.3 机床主轴转速对微磨削表面粗糙度的影响第40-41页
        4.2.4 正交实验结果极差和方差分析第41-45页
    4.3 磨削加工工艺参数对微磨削表面形貌的影响第45-50页
        4.3.1 不同工艺参数对应的工件表面三维轮廓图第45-48页
        4.3.2 不同工艺参数对应的工件表面微观形貌图第48-50页
    4.4 微磨棒、磨削方式及材料性质等对微磨削表面质量的影响第50-65页
        4.4.1 磨棒头直径对工件表面质量的影响第51-54页
        4.4.2 磨粒粒度对工件表面质量的影响第54-57页
        4.4.3 磨削方式对工件表面质量的影响第57-60页
        4.4.4 冷却条件对工件表面质量的影响第60-63页
        4.4.5 材料性质对工件表面质量的影响第63-65页
    4.5 磨削加工工艺参数对微磨削力的影响第65-68页
    4.6 本章小结第68-69页
第5章 微尺度磨削仿真研究第69-91页
    5.1 微磨削力仿真第69-77页
        5.1.1 ABAQUS软件及有限元仿真原理介绍第69页
        5.1.2 分析模型确定及模型设置步骤第69-73页
        5.1.3 磨粒的切削力有限元模拟结果分析第73-77页
    5.2 微磨削表面粗糙度仿真第77-85页
        5.2.1 MATLAB软件介绍第77-78页
        5.2.2 微磨棒表面形貌仿真第78-79页
        5.2.3 微磨削运动轨迹分析第79-81页
        5.2.4 微磨削表面粗糙度仿真结果及分析第81-85页
    5.3 仿真与实验结果对比第85-89页
        5.3.1 微磨削力对比第85-86页
        5.3.2 表面粗糙度值对比第86-88页
        5.3.3 表面微观形貌对比第88-89页
    5.4 本章小结第89-91页
第6章 结论与建议第91-93页
    6.1 结论第91-92页
    6.2 建议第92-93页
参考文献第93-97页
致谢第97页

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