| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-20页 |
| 1.1 课题研究的背景 | 第10页 |
| 1.2 金属层状复合材料制备方法 | 第10-17页 |
| 1.2.1 轧制复合法 | 第10-12页 |
| 1.2.1.1 热轧复合工艺 | 第10-11页 |
| 1.2.1.2 冷轧复合工艺 | 第11-12页 |
| 1.2.1.3 异步轧制复合工艺 | 第12页 |
| 1.2.1.4 其他轧制复合工艺 | 第12页 |
| 1.2.2 铸造复合法 | 第12-13页 |
| 1.2.2.1 包覆铸造成型法 | 第13页 |
| 1.2.2.2 双流铸造法 | 第13页 |
| 1.2.3 连铸复合 | 第13-17页 |
| 1.2.3.1 Novelis FusionTM铸造复合法 | 第13-14页 |
| 1.2.3.2 双结晶器连续铸造工艺 | 第14-15页 |
| 1.2.3.3 电磁制动法制备双金属复合材料 | 第15-16页 |
| 1.2.3.4 充芯连铸工艺 | 第16-17页 |
| 1.3 金属复合材料的界面结合机理 | 第17-18页 |
| 1.4 本文研究目的和主要内容 | 第18-20页 |
| 第2章 铝合金铸造复合过程的数学模型 | 第20-36页 |
| 2.1 数值模拟的过程和方法 | 第20-22页 |
| 2.2 铸造复合过程中流场与温度场的控制方程 | 第22-24页 |
| 2.3 铸造复合过程中凝固的数学模型 | 第24-25页 |
| 2.4 数学模型的假设与简化 | 第25-26页 |
| 2.5 流场与温度场的边界条件 | 第26-36页 |
| 第3章 DC铸造过程数学模型的实现 | 第36-43页 |
| 3.1 物理模型的建立 | 第36-37页 |
| 3.2 铸造复合模拟的物性参数 | 第37-39页 |
| 3.3 铸造复合模拟的初始条件和边界条件 | 第39-43页 |
| 第4章 DC铸造过程模拟结果的分析 | 第43-69页 |
| 4.1 分流方式的影响 | 第43-52页 |
| 4.2 二冷水不同分布的影响 | 第52-55页 |
| 4.3 石墨板位置的影响 | 第55-57页 |
| 4.4 铸造温度的影响 | 第57-59页 |
| 4.5 铸造速度的影响 | 第59-63页 |
| 4.6 二冷水的影响 | 第63-66页 |
| 4.7 铸造复合过程最佳参数的确定 | 第66-68页 |
| 4.8 本章小结 | 第68-69页 |
| 第5章 7A52/7B52铝合金锭坯的复合铸造 | 第69-81页 |
| 5.1 熔炼材料和设备 | 第69-70页 |
| 5.1.1 熔炼材料 | 第69页 |
| 5.1.2 熔炼设备 | 第69-70页 |
| 5.1.3 合金的熔炼 | 第70页 |
| 5.2 复合铸造实验设备和方法 | 第70-73页 |
| 5.3 温度的测量与数值模型的验证 | 第73-75页 |
| 5.3.1 测温设备 | 第73-74页 |
| 5.3.2 温度的测量 | 第74页 |
| 5.3.3 数学模型的验证 | 第74-75页 |
| 5.4 实验结果 | 第75-80页 |
| 5.4.1 宏观形貌分析 | 第76页 |
| 5.4.2 微观组织分析 | 第76-77页 |
| 5.4.3 界面两侧元素分布及扩散层厚度的测定 | 第77-79页 |
| 5.4.4 界面结合强度 | 第79-80页 |
| 5.5 本章小结 | 第80-81页 |
| 第6章 结论 | 第81-82页 |
| 参考文献 | 第82-88页 |
| 致谢 | 第88页 |