C-Mn钢高温粘塑性轧制数值模拟研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 选题背景与意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-19页 |
| 1.2.1 国内外高温压下研究 | 第12-15页 |
| 1.2.2 国内外钢铁材料高温流变研究 | 第15-18页 |
| 1.2.3 高温变形中组织控制 | 第18-19页 |
| 1.3 本文的研究目的和内容 | 第19-21页 |
| 第2章 C-Mn钢高温粘塑性变形实验研究 | 第21-29页 |
| 2.1 轧制变形中的高温粘塑性 | 第21页 |
| 2.2 粘塑性高温流变的实验研究 | 第21-24页 |
| 2.3 C-Mn实验钢高温应力特征 | 第24-26页 |
| 2.3.1 不同变形速率对峰值应力的影响 | 第24-25页 |
| 2.3.2 不同变形温度对峰值应力的影响 | 第25-26页 |
| 2.4 材料的硬化率曲线 | 第26-28页 |
| 2.5 材料的软化程度 | 第28页 |
| 2.6 小结 | 第28-29页 |
| 第3章 高温变形本构模型 | 第29-48页 |
| 3.1 Arrhenius峰值本构模型 | 第29-35页 |
| 3.1.1 峰值应力表征 | 第30-32页 |
| 3.1.2 峰值应变表征 | 第32-33页 |
| 3.1.3 变形激活能分析 | 第33-35页 |
| 3.2 表观流动应力模型 | 第35-38页 |
| 3.3 基于动态回复和动态再结晶理论的本构模型 | 第38-46页 |
| 3.3.1 加工硬化和动态回复阶段的本构模型 | 第39-43页 |
| 3.3.2 动态再结晶阶段的本构模型 | 第43-46页 |
| 3.4 两种模型误差比较 | 第46页 |
| 3.5 小结 | 第46-48页 |
| 第4章 加工图分析 | 第48-59页 |
| 4.1 加工图模型思路 | 第48-50页 |
| 4.2 材料塑性失稳判据 | 第50-51页 |
| 4.2.1 动态材料模型的准则 | 第50-51页 |
| 4.2.2 唯象准则 | 第51页 |
| 4.3 热加工图的构建 | 第51-54页 |
| 4.3.1 动态材料模型功率耗散图绘制 | 第51-52页 |
| 4.3.2 动态材料变形失稳图 | 第52-54页 |
| 4.4 材料塑性变形加工图分析 | 第54-57页 |
| 4.4.1 实验钢热加工图的整体分布规律 | 第55页 |
| 4.4.2 应变量对材料功率耗散及失稳的影响 | 第55-57页 |
| 4.5 高温大压下工艺布置的确定 | 第57页 |
| 4.6 小结 | 第57-59页 |
| 第5章 厚板高温大压下轧制数值模拟研究 | 第59-75页 |
| 5.1 高温大压下轧制工艺 | 第59页 |
| 5.2 两种工艺的建模过程 | 第59-65页 |
| 5.2.1 轧件初始温度场 | 第60-61页 |
| 5.2.2 两种工艺的边界条件 | 第61-63页 |
| 5.2.3 材料属性 | 第63-65页 |
| 5.2.4 其他建模条件 | 第65页 |
| 5.3 模拟结果分析 | 第65-74页 |
| 5.3.1 温度场模拟 | 第65-67页 |
| 5.3.2 等效应变速率场以及等效应变场分析 | 第67-68页 |
| 5.3.3 扎制力分析 | 第68-69页 |
| 5.3.4 应力状态及边角部裂纹分析 | 第69-72页 |
| 5.3.5 工作辊表面温度场 | 第72-74页 |
| 5.4 小结 | 第74-75页 |
| 第6章 结论 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-81页 |
| 致谢 | 第81页 |
