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C-Mn钢高温粘塑性轧制数值模拟研究

摘要第5-7页
Abstract第7-8页
第1章 绪论第11-21页
    1.1 选题背景与意义第11-12页
    1.2 国内外研究现状第12-19页
        1.2.1 国内外高温压下研究第12-15页
        1.2.2 国内外钢铁材料高温流变研究第15-18页
        1.2.3 高温变形中组织控制第18-19页
    1.3 本文的研究目的和内容第19-21页
第2章 C-Mn钢高温粘塑性变形实验研究第21-29页
    2.1 轧制变形中的高温粘塑性第21页
    2.2 粘塑性高温流变的实验研究第21-24页
    2.3 C-Mn实验钢高温应力特征第24-26页
        2.3.1 不同变形速率对峰值应力的影响第24-25页
        2.3.2 不同变形温度对峰值应力的影响第25-26页
    2.4 材料的硬化率曲线第26-28页
    2.5 材料的软化程度第28页
    2.6 小结第28-29页
第3章 高温变形本构模型第29-48页
    3.1 Arrhenius峰值本构模型第29-35页
        3.1.1 峰值应力表征第30-32页
        3.1.2 峰值应变表征第32-33页
        3.1.3 变形激活能分析第33-35页
    3.2 表观流动应力模型第35-38页
    3.3 基于动态回复和动态再结晶理论的本构模型第38-46页
        3.3.1 加工硬化和动态回复阶段的本构模型第39-43页
        3.3.2 动态再结晶阶段的本构模型第43-46页
    3.4 两种模型误差比较第46页
    3.5 小结第46-48页
第4章 加工图分析第48-59页
    4.1 加工图模型思路第48-50页
    4.2 材料塑性失稳判据第50-51页
        4.2.1 动态材料模型的准则第50-51页
        4.2.2 唯象准则第51页
    4.3 热加工图的构建第51-54页
        4.3.1 动态材料模型功率耗散图绘制第51-52页
        4.3.2 动态材料变形失稳图第52-54页
    4.4 材料塑性变形加工图分析第54-57页
        4.4.1 实验钢热加工图的整体分布规律第55页
        4.4.2 应变量对材料功率耗散及失稳的影响第55-57页
    4.5 高温大压下工艺布置的确定第57页
    4.6 小结第57-59页
第5章 厚板高温大压下轧制数值模拟研究第59-75页
    5.1 高温大压下轧制工艺第59页
    5.2 两种工艺的建模过程第59-65页
        5.2.1 轧件初始温度场第60-61页
        5.2.2 两种工艺的边界条件第61-63页
        5.2.3 材料属性第63-65页
        5.2.4 其他建模条件第65页
    5.3 模拟结果分析第65-74页
        5.3.1 温度场模拟第65-67页
        5.3.2 等效应变速率场以及等效应变场分析第67-68页
        5.3.3 扎制力分析第68-69页
        5.3.4 应力状态及边角部裂纹分析第69-72页
        5.3.5 工作辊表面温度场第72-74页
    5.4 小结第74-75页
第6章 结论第75-76页
参考文献第76-81页
致谢第81页

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