| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-16页 |
| 1.2.1 硬质合金刀具精密/超精密加工技术研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 切削过程中刀具与切屑摩擦机理研究现状 | 第12页 |
| 1.2.3 切削残余应力的研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.4 目前存在的主要问题 | 第15-16页 |
| 1.3 研究目标与内容 | 第16-17页 |
| 1.3.1 研究目标 | 第16页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第16-17页 |
| 第2章 不同表面粗糙度硬质合金刀片的制备 | 第17-25页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 化学机械抛光(CMP) | 第17-21页 |
| 2.2.1 CMP抛光的影响因素 | 第18-19页 |
| 2.2.2 CMP抛光材料去除机理 | 第19-21页 |
| 2.2.3 CMP抛光性能评价指标 | 第21页 |
| 2.3 硬质合金刀片CMP抛光实验 | 第21-24页 |
| 2.3.1 材料及实验器材准备 | 第21-23页 |
| 2.3.2 实验方案 | 第23页 |
| 2.3.3 实验结果与分析 | 第23-24页 |
| 2.4 本章小结 | 第24-25页 |
| 第3章 不同表面粗糙度刀片表面与切屑之间摩擦系数确定 | 第25-42页 |
| 3.1 引言 | 第25页 |
| 3.2 AdvantEdge FEM软件简介 | 第25-26页 |
| 3.2.1 材料模型 | 第25-26页 |
| 3.2.2 动态自适应网格划分 | 第26页 |
| 3.2.3 切屑分离、断裂准则 | 第26页 |
| 3.3 三维非直角切削力仿真实验 | 第26-32页 |
| 3.3.1 三维非直角切削模型的建立 | 第27页 |
| 3.3.2 切削力仿真实验方案 | 第27-28页 |
| 3.3.3 切削力仿真结果 | 第28-30页 |
| 3.3.4 摩擦系数和摩擦力经验公式的建立 | 第30-32页 |
| 3.4 切削力实验 | 第32-38页 |
| 3.4.1 实验方案 | 第32-33页 |
| 3.4.2 实验设备及测量设备 | 第33-34页 |
| 3.4.3 实验结果与分析 | 第34-37页 |
| 3.4.4 切削力经验公式 | 第37-38页 |
| 3.5 刀片和切屑之间的摩擦系数 | 第38-40页 |
| 3.6 本章小结 | 第40-42页 |
| 第4章 刀片表面粗糙度和切削参数对车削残余应力的影响 | 第42-54页 |
| 4.1 引言 | 第42页 |
| 4.2 切削残余应力概述 | 第42-44页 |
| 4.2.1 残余应力产生的机理 | 第42-43页 |
| 4.2.2 残余应力的分类 | 第43-44页 |
| 4.2.3 应力-应变的本构方程 | 第44页 |
| 4.3 车削残余应力的仿真实验 | 第44-47页 |
| 4.3.1 仿真模型的建立 | 第44-45页 |
| 4.3.2 实验方案 | 第45页 |
| 4.3.3 车削残余应力的仿真结果 | 第45-47页 |
| 4.4 残余应力的测试实验 | 第47-51页 |
| 4.4.1 X射线残余应力测试原理 | 第47页 |
| 4.4.2 车削残余应力的测试方案 | 第47-48页 |
| 4.4.3 残余应力测试结果及分析 | 第48-51页 |
| 4.5 残余应力经验公式的建立 | 第51-53页 |
| 4.6 本章小结 | 第53-54页 |
| 第5章 车削残余应力的后续车削变形仿真分析 | 第54-60页 |
| 5.1 引言 | 第54页 |
| 5.2 ANSYS Workbench有限元软件介绍 | 第54-55页 |
| 5.3 残余应力的后续车削的变形影响 | 第55-59页 |
| 5.3.1 有限元仿真假设 | 第55-56页 |
| 5.3.2 薄壁筒件有限元模型的建立 | 第56页 |
| 5.3.3 残余应力对薄壁件变形仿真结果 | 第56-59页 |
| 5.4 本章小结 | 第59-60页 |
| 结论与展望 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及参与的科研项目 | 第67页 |
