| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第10页 |
| 1.2 钻削加工有限元仿真及切屑形成、卷曲与折断研究现状 | 第10-16页 |
| 1.2.1 钻削过程有限元仿真的研究现状 | 第10-13页 |
| 1.2.2 切屑形成、卷曲与折断的研究现状 | 第13-16页 |
| 1.3 论文主要研究内容及课题来源 | 第16-17页 |
| 第2章 钻削基本原理及有限元理论 | 第17-29页 |
| 2.1 钻削加工基本理论 | 第17-19页 |
| 2.1.1 麻花钻的结构分析 | 第17-18页 |
| 2.1.2 钻削机理 | 第18-19页 |
| 2.2 金属切削有限元仿真理论 | 第19-26页 |
| 2.2.1 有限元方法 | 第19页 |
| 2.2.2 弹性力学基础理论 | 第19-22页 |
| 2.2.3 金属切削变形理论 | 第22-23页 |
| 2.2.4 材料断裂模型及切屑分离准则 | 第23-25页 |
| 2.2.5 DEFORM仿真分析流程 | 第25-26页 |
| 2.3 二刃、三刃钻头Pro/E建模 | 第26-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 钻削加工切屑受力分析及数学建模 | 第29-45页 |
| 3.1 金属切削切屑的形成与断裂理论及钻屑类型 | 第29-33页 |
| 3.1.1 切屑的形成过程 | 第29-30页 |
| 3.1.2 切屑的卷曲与折断 | 第30-32页 |
| 3.1.3 钻屑的产生与分类 | 第32-33页 |
| 3.2 钻削过程切屑的受力分析 | 第33-44页 |
| 3.2.1 钻削过程切屑的受力分析 | 第33-34页 |
| 3.2.2 切削刃对钻屑的作用力分析 | 第34-37页 |
| 3.2.3 排屑槽对钻屑作用力分析 | 第37-38页 |
| 3.2.4 孔壁对钻屑的作用力分析 | 第38-43页 |
| 3.2.5 钻屑受力建模的指导意义 | 第43-44页 |
| 3.3 本章小结 | 第44-45页 |
| 第4章 基于DEFORM二、三刃钻头钻削有限元仿真 | 第45-55页 |
| 4.1 钻削仿真材料定义 | 第45-48页 |
| 4.1.1 刀具基体及涂层材料 | 第45-46页 |
| 4.1.2 工件材料 | 第46-48页 |
| 4.2 钻削加工仿真过程 | 第48-50页 |
| 4.2.1 钻削加工仿真参数设置 | 第48页 |
| 4.2.2 网格划分 | 第48-50页 |
| 4.2.3 边界条件及其它参数设置 | 第50页 |
| 4.3 二、三刃钻头仿真结果对比分析 | 第50-54页 |
| 4.3.1 钻削切屑形态对比分析 | 第50-52页 |
| 4.3.2 钻削轴向力对比分析 | 第52-53页 |
| 4.3.3 钻削刀具温度对比分析 | 第53页 |
| 4.3.4 钻削加工工件受力对比分析 | 第53-54页 |
| 4.4 本章小结 | 第54-55页 |
| 第5章 钻削45 | 第55-67页 |
| 5.1 钻削实验方案设计及实施 | 第55-57页 |
| 5.1.1 实验方案设计 | 第55-56页 |
| 5.1.2 实验平台搭建 | 第56-57页 |
| 5.1.3 孔加工表面粗糙度的测定方法 | 第57页 |
| 5.2 基于多元线性回归方法表面粗糙度预测模型 | 第57-63页 |
| 5.2.1 多元线性回归模型定义 | 第57页 |
| 5.2.2 多元回归模型的建立 | 第57-60页 |
| 5.2.3 多元线性回归模型的参数最小二乘估计 | 第60-61页 |
| 5.2.4 多元线性回归模型的假设检验 | 第61-63页 |
| 5.3 切削参数对孔加工表面粗糙度的影响 | 第63-64页 |
| 5.3.1 主轴速度 | 第63页 |
| 5.3.2 进给量 | 第63-64页 |
| 5.4 切屑形状对孔加工表面粗糙度的影响 | 第64-66页 |
| 5.4.1 二刃钻头钻削切屑分析 | 第64-65页 |
| 5.4.2 三刃钻头钻削切屑分析 | 第65-66页 |
| 5.5 本章小结 | 第66-67页 |
| 第6章 总结与展望 | 第67-69页 |
| 6.1 工作总结 | 第67-68页 |
| 6.2 研究展望 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-73页 |
| 致谢 | 第73-74页 |
| 在校期间发表的学术论文与研究成果 | 第74页 |