| 摘要 | 第1-6页 |
| Abstract | 第6-9页 |
| 目录 | 第9-13页 |
| 第1章 绪论 | 第13-28页 |
| ·目的和意义 | 第13-15页 |
| ·柴油机轴系扭振计算综述 | 第15-17页 |
| ·计算模型 | 第15-16页 |
| ·扭振计算方法 | 第16-17页 |
| ·硅油减振器匹配设计计算综述 | 第17-22页 |
| ·国外研究现状 | 第19页 |
| ·国内研究现状 | 第19-22页 |
| ·硅油减振器的台架试验 | 第22-25页 |
| ·柴油机轴系扭振测试 | 第22-23页 |
| ·模拟试验台架 | 第23-25页 |
| ·课题来源及本文的主要工作 | 第25-28页 |
| ·问题提出与课题来源 | 第25-26页 |
| ·论文主要工作与章节安排 | 第26-28页 |
| 第2章 硅油的力学特性研究 | 第28-53页 |
| ·硅油的化学成分 | 第28-29页 |
| ·硅油的流变性 | 第29页 |
| ·硅油的粘度 | 第29-36页 |
| ·硅油温度对粘度的影响 | 第30-32页 |
| ·硅油的剪切粘度 | 第32-36页 |
| ·硅油的粘弹性 | 第36-41页 |
| ·动态实验原理 | 第36-38页 |
| ·硅油的动态试验分析 | 第38-41页 |
| ·硅油本构方程的建立 | 第41-52页 |
| ·本构方程构建的原理 | 第41页 |
| ·常用的粘度经验方程 | 第41-42页 |
| ·硅油幂律本构方程的建立 | 第42-45页 |
| ·粘弹性材料本构方程 | 第45-51页 |
| ·硅油粘弹性本构方程建立 | 第51-52页 |
| ·本章小结 | 第52-53页 |
| 第3章 硅油减振器的减振机理分析 | 第53-75页 |
| ·硅油减振器工作原理 | 第53页 |
| ·硅油减振器对柴油机轴系减振作用的计算分析 | 第53-63页 |
| ·柴油机轴系扭转振动分析 | 第53-55页 |
| ·硅油作为纯粘性流体的减振计算 | 第55-59页 |
| ·硅油作为粘弹性流体的减振计算 | 第59-63页 |
| ·硅油减振器的减振性能影响因素 | 第63页 |
| ·硅油减振器阻尼系数的计算 | 第63-68页 |
| ·粘性阻尼器的一般结构和作用原理 | 第63-64页 |
| ·减振器实际阻尼系数的计算 | 第64-67页 |
| ·减振器实际阻尼系数影响因素分析 | 第67-68页 |
| ·硅油减振器的发热量计算 | 第68-70页 |
| ·纯粘性材料消耗的能量 | 第68页 |
| ·粘弹性材料消耗的能量 | 第68-70页 |
| ·硅油减振器散热量计算 | 第70-74页 |
| ·经验公式法 | 第70-71页 |
| ·CFD热分析法 | 第71-73页 |
| ·散热系数的修正 | 第73页 |
| ·实例计算修正 | 第73-74页 |
| ·本章小结 | 第74-75页 |
| 第4章 硅油减振器动态匹配计算方法研究 | 第75-93页 |
| ·常用硅油减振器匹配计算方法 | 第75-76页 |
| ·动态匹配计算方法 | 第76-78页 |
| ·减振器工作中动态平衡的建立过程 | 第76页 |
| ·热平衡的计算流程 | 第76-77页 |
| ·减振器动态平衡计算流程 | 第77-78页 |
| ·动态匹配计算方法的实现 | 第78-91页 |
| ·选取的计算模型参数 | 第78-79页 |
| ·计算模型的简化 | 第79-81页 |
| ·热平衡过程的实例计算 | 第81-82页 |
| ·基于幂律流体的动态平衡计算 | 第82-84页 |
| ·基于Kelvin-Voigt力学模型粘弹流体的动态平衡计算方法 | 第84-88页 |
| ·基于三参量剪切粘弹流体的动态平衡计算方法 | 第88-90页 |
| ·基于Maxwell力学模型粘弹流体的动态平衡计算方法 | 第90-91页 |
| ·不同匹配计算方法的比较分析 | 第91-92页 |
| ·常用匹配方法的计算结果 | 第91-92页 |
| ·不同匹配计算方法的计算结果比较 | 第92页 |
| ·本章小结 | 第92-93页 |
| 第5章 基于多体动力学的硅油减振器匹配仿真计算 | 第93-109页 |
| ·理论基础 | 第93-97页 |
| ·多刚体动力学方程及求解 | 第94页 |
| ·ADAMS柔性模块的求解 | 第94-96页 |
| ·柔性体动力学模型的建立 | 第96-97页 |
| ·硅油减振器动力学模型建立 | 第97-99页 |
| ·仿真计算 | 第99-104页 |
| ·曲轴系统的装配模型 | 第99-100页 |
| ·曲轴系统动力学模型 | 第100-101页 |
| ·曲轴多体动力学模型 | 第101-102页 |
| ·轴系的主要载荷的施加 | 第102-104页 |
| ·边界约束条件 | 第104页 |
| ·未安装硅油减振器时仿真计算结果 | 第104-106页 |
| ·安装硅油减振器后仿真计算结果 | 第106-108页 |
| ·本章小结 | 第108-109页 |
| 第6章 硅油减振器多目标优化匹配设计方法研究 | 第109-121页 |
| ·硅油减振器优化设计数学模型 | 第109-111页 |
| ·设计变量 | 第109页 |
| ·目标函数 | 第109-111页 |
| ·约束条件 | 第111页 |
| ·硅油减振器优化设计方法 | 第111-114页 |
| ·多目标优化方法 | 第112页 |
| ·典型多目标进化算法 | 第112页 |
| ·NSGA-Ⅱ多目标优化算法 | 第112-114页 |
| ·基于NSGA-Ⅱ硅油减振器优化设计方法的实现 | 第114-117页 |
| ·实例计算 | 第117-120页 |
| ·设计变量选取 | 第117页 |
| ·优化结果分析 | 第117-120页 |
| ·本章小结 | 第120-121页 |
| 第7章 硅油减振器试验验证 | 第121-129页 |
| ·试验台架 | 第121页 |
| ·测试系统构成 | 第121-123页 |
| ·试验方案制定 | 第123-125页 |
| ·硅油减振器样品的试制 | 第123页 |
| ·柴油机扭振测试工装的制作 | 第123-124页 |
| ·测试工装的安装 | 第124页 |
| ·测试过程 | 第124-125页 |
| ·试验结果分析 | 第125-127页 |
| ·硅油减振器失效时的测试结果 | 第125-126页 |
| ·安装新硅油减振器后 | 第126-127页 |
| ·试验与理论计算的比较 | 第127-128页 |
| ·与动态平衡方法计算结果的比较 | 第127页 |
| ·与多体动力学仿真计算结果的比较 | 第127-128页 |
| ·与不同力学模型的数值计算结果的比较 | 第128页 |
| ·本章小结 | 第128-129页 |
| 第8章 结论与展望 | 第129-131页 |
| ·结论 | 第129-130页 |
| ·展望 | 第130-131页 |
| 参考文献 | 第131-137页 |
| 致谢 | 第137-138页 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和从事科研工作 | 第138-139页 |