| 第一章 绪论 | 第1-17页 |
| 1．1 研究目的与意义 | 第10-12页 |
| 1．2 国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1．2．1 远程监测与诊断研究现状 | 第12-13页 |
| 1．2．2 工业监控组态软件研究现状 | 第13-14页 |
| l．2．3 提升机制动系统研究现状 | 第14-15页 |
| 1．3 本课题主要研究内容 | 第15-16页 |
| 1．4 小结 | 第16-17页 |
| 第二章 制动系统远程监测与诊断方法 | 第17-34页 |
| 2．1 基本组成及技术参数 | 第17-18页 |
| 2．1．1 基本组成 | 第17-18页 |
| 2．1．2 技术参数 | 第18页 |
| 2．2 状态监测方案 | 第18-23页 |
| 2．2．1 监测参数的选择 | 第18-19页 |
| 2．2．2 监测点的确定 | 第19-23页 |
| 2．2．2．1 弹簧力测试点 | 第19-21页 |
| 2．2．2．2 偏摆量测试点 | 第21-22页 |
| 2．2．2．3 油压测试点 | 第22页 |
| 2．2．2．4 速度测试点 | 第22-23页 |
| 2．2．2．5 其它参数的测试点 | 第23页 |
| 2．3 常见故障及诊断准则 | 第23-29页 |
| 2．3．1 制动系统主要故障 | 第23-25页 |
| 2．3．1．1 制动力矩失效 | 第23-24页 |
| 2．3．1．2 制动闸跟随性不好 | 第24-25页 |
| 2．3．1．3 液压站提供的油压失效 | 第25页 |
| 2．3．2 重要参数的诊断准则 | 第25-29页 |
| 2．3．2．1 弹簧力的诊断准则 | 第25-26页 |
| 2．3．2．2 制动力矩的诊断准则 | 第26-28页 |
| 2．3．2．3 最大工作油压的诊断准则 | 第28页 |
| 2．3．2．4 工作油温的诊断准则 | 第28页 |
| 2．3．2．5 其它参数的诊断准则 | 第28-29页 |
| 2．4 远程监测与诊断实现模式 | 第29-33页 |
| 2．4．1 基于 C/S模式 | 第29-31页 |
| 2．4．2 基于 B/S模式 | 第31-32页 |
| 2．4．3 本系统实现模式 | 第32-33页 |
| 2．5 小结 | 第33-34页 |
| 第三章 系统硬件设计 | 第34-42页 |
| 3．1 硬件总体设计 | 第34-35页 |
| 3．2 系统主机结构 | 第35页 |
| 3．3 信号采集卡的选定 | 第35-37页 |
| 3．3．1 PCI-1713采集卡 | 第36页 |
| 3．3．2 PCL-733采集卡 | 第36-37页 |
| 3．4 信号调理设计 | 第37-38页 |
| 3．5 传感器的选择 | 第38-41页 |
| 3．5．1 油温传感器 | 第39页 |
| 3．5．2 油压传感器 | 第39-40页 |
| 3．5．3 偏摆量传感器 | 第40页 |
| 3．5．4 弹簧力传感器 | 第40页 |
| 3．5．5 其它传感器 | 第40-41页 |
| 3．6 传感器供电系统 | 第41页 |
| 3．7 小结 | 第41-42页 |
| 第四章 系统软件开发 | 第42-67页 |
| 4．1 软件的选择 | 第42-45页 |
| 4．1．1 系统软件平台 | 第42-43页 |
| 4．1．2 系统开发工具 | 第43-45页 |
| 4．1．2．1 组态王软件 | 第43-44页 |
| 4．1．2．2 Visual Basic软件 | 第44页 |
| 4．1．2．3 Microsoft office软件 | 第44-45页 |
| 4．2 组态王开发步骤 | 第45-52页 |
| 4．2．1 I/O设备配置 | 第45-48页 |
| 4．2．2 定义数据库变量 | 第48-51页 |
| 4．2．3 画面开发 | 第51页 |
| 4．2．4 系统安全与管理 | 第51-52页 |
| 4．3 系统数据库设计 | 第52-57页 |
| 4．3．1 基本参数数据库设计 | 第52-53页 |
| 4．3．2 运行数据库设计 | 第53-54页 |
| 4．3．3 报警数据库设计 | 第54-55页 |
| 4．3．4 知识库设计 | 第55-57页 |
| 4．4 远程监测与诊断系统设计 | 第57-66页 |
| 4．4．1 监测系统 | 第58-63页 |
| 4．4．1．1 系统管理模块 | 第59-60页 |
| 4．4．1．2 参数管理模块 | 第60-61页 |
| 4．4．1．3 监测系统模块 | 第61-62页 |
| 4．4．1．4 诊断系统模块 | 第62-63页 |
| 4．4．1．5 通讯管理模块 | 第63页 |
| 4．4．1．6 帮助模块 | 第63页 |
| 4．4．2 远程诊断系统 | 第63-66页 |
| 4．5 小结 | 第66-67页 |
| 第五章 试验研究 | 第67-98页 |
| 5．1 试验系统组成 | 第67-69页 |
| 5．2 系统功能 | 第69-70页 |
| 5．3 试验内容及结果分析 | 第70-97页 |
| 5．3．1 信号采集系统试验 | 第70页 |
| 5．3．2 状态监测试验 | 第70-81页 |
| 5．3．2．1 闸瓦摩擦系数的监测 | 第70-72页 |
| 5．3．2．2 贴闸油压的监测 | 第72-74页 |
| 5．3．2．3 制动力矩的监测 | 第74-78页 |
| 5．3．2．4 空动时间的监测 | 第78页 |
| 5．3．2．5 闸瓦间隙的监测 | 第78-80页 |
| 5．3．2．6 其它参数的监测 | 第80-81页 |
| 5．3．3 故障诊断试验 | 第81-87页 |
| 5．3．3．1 制动力矩的诊断 | 第81-83页 |
| 5．3．3．2 闸瓦间隙的诊断 | 第83页 |
| 5．3．3．3 空动时间的诊断 | 第83-84页 |
| 5．3．3．4 制动盘偏摆量的诊断 | 第84-85页 |
| 5．3．3．5 制动器卡缸的诊断 | 第85-86页 |
| 5．3．3．6 油压的诊断 | 第86页 |
| 5．3．3．7 其它故障的诊断 | 第86-87页 |
| 5．3．4 远程监测与诊断系统试验 | 第87-97页 |
| 5．3．4．1 系统主界面 | 第87-88页 |
| 5．3．4．2 远程在线状态监测 | 第88-94页 |
| 5．3．4．3 远程故障诊断 | 第94-97页 |
| 5．4 小结 | 第97-98页 |
| 第六章 主要结论与展望 | 第98-100页 |
| 6．1 主要结论 | 第98页 |
| 6．2 工作展望 | 第98-100页 |
| 参考文献 | 第100-104页 |
| 致谢 | 第104-105页 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 | 第105页 |