| 摘要 | 第1-6页 |
| Abstract | 第6-15页 |
| 第1章 绪论 | 第15-25页 |
| ·研究的目的和意义 | 第15页 |
| ·研究现状 | 第15-22页 |
| ·辊型在线检测方法 | 第15-18页 |
| ·传感器的安装方式 | 第18页 |
| ·传感器的安装位置 | 第18-19页 |
| ·传感器运动机构 | 第19页 |
| ·减小和补偿误差的方法与措施 | 第19-22页 |
| ·发展趋势 | 第22-23页 |
| ·本文的主要研究内容 | 第23-25页 |
| 第2章 辊型在线检测系统的研制 | 第25-48页 |
| ·辊型在线检测装置中传感器径向运动和定位系统设计 | 第25-33页 |
| ·辊型在线检测运动机构设计基础 | 第25-26页 |
| ·传感器径向运动和定位系统的设计要求 | 第26页 |
| ·传感器径向运动和定位系统的机构设计 | 第26-29页 |
| ·传感器径向运动和定位系统的径向运动误差分配 | 第29-30页 |
| ·传感器径向运动和定位系统运动和定位的实现 | 第30-33页 |
| ·辊型在线检测传感器的选用 | 第33-45页 |
| ·电涡流测距传感器辊型检测的基本原理 | 第33-38页 |
| ·超声波测距传感器辊型检测的基本原理 | 第38-42页 |
| ·辊型在线检测测距传感器的选用 | 第42-45页 |
| ·辊型检测系统的数据采集 | 第45-46页 |
| ·辊型检测系统软件平台 | 第46-47页 |
| ·本章小结 | 第47-48页 |
| 第3章 辊型在线检测误差分离与补偿理论的研究 | 第48-76页 |
| ·辊型在线检测影响因素 | 第48页 |
| ·辊型在线检测误差分离与补偿概述 | 第48-54页 |
| ·传感器 | 第48-50页 |
| ·辊型检测装置 | 第50-52页 |
| ·被测轧辊 | 第52-54页 |
| ·辊型在线检测误差分离与补偿理论的研究 | 第54-66页 |
| ·轧辊表面局部缺陷的识别 | 第54-56页 |
| ·直线度误差分离 | 第56-63页 |
| ·频域三点法圆度误差分离 | 第63-64页 |
| ·辊型在线检测振动信号处理 | 第64-66页 |
| ·辊型曲线的计算 | 第66-73页 |
| ·圆度误差评定 | 第66-70页 |
| ·辊型曲线计算数学模型 | 第70-73页 |
| ·辊型在线检测策略 | 第73-74页 |
| ·提高辊型在线检测精度的新途径 | 第74-75页 |
| ·本章小结 | 第75-76页 |
| 第4章 辊型在线检测中影响因素的模拟实验研究 | 第76-109页 |
| ·1:5简易模拟工况实验系统 | 第76-79页 |
| ·简易模拟工况实验系统组成 | 第76-77页 |
| ·轧辊安装调整及变速 | 第77页 |
| ·电涡流测距传感器安装、调整及其运动的实现 | 第77-79页 |
| ·辊型在线检测模拟工况实验中的误差分离与补偿和测量策略 | 第79-82页 |
| ·辊型在线检测模拟工况实验影响因素 | 第79-80页 |
| ·辊型在线检测模拟工况实验误差分离与补偿 | 第80-81页 |
| ·模拟工况实验中辊型在线检测的测量策略 | 第81-82页 |
| ·检测标定方法 | 第82-86页 |
| ·标定方法 | 第82页 |
| ·静态辊型标定结果 | 第82-86页 |
| ·各种影响因素对检测结果的影响 | 第86-106页 |
| ·不同材和辊径对ISF比值的影响 | 第86-87页 |
| ·轧辊材质不均对检测结果的影响 | 第87-93页 |
| ·轧辊表面粗糙度对检测结果的影响 | 第93-95页 |
| ·轧辊表面温度变化对检测结果的影响 | 第95页 |
| ·轧辊磨损后对检测结果的影响 | 第95-98页 |
| ·轧辊在不同转速下对检测结果的影响 | 第98-101页 |
| ·氧化铁皮对检测结果的影响 | 第101-103页 |
| ·冷却水对检测结果的影响 | 第103-106页 |
| ·系统分辨率及误差分析 | 第106-107页 |
| ·简易模拟工况实验结论 | 第107-108页 |
| ·本章小结 | 第108-109页 |
| 第5章 辊型在线检测模拟工况实验研究 | 第109-126页 |
| ·模拟工况实验系统 | 第109-115页 |
| ·模拟工况实验系统组成 | 第109-110页 |
| ·电涡流测距传感器安装、调整以及辊型检测的实现 | 第110页 |
| ·实验验证方法 | 第110-112页 |
| ·模拟工况实验的数据采集及处理 | 第112-115页 |
| ·静态辊型标定结果 | 第115-117页 |
| ·模拟工况的辊型检测结果 | 第117-124页 |
| ·基于最小二乘法的辊型处理方法进行数据处理的结果 | 第117-123页 |
| ·动态零基准和谱分析相结合的数据处理方法进行数据处理的结果 | 第123-124页 |
| ·模拟工况实验结论 | 第124-125页 |
| ·本章小结 | 第125-126页 |
| 结论 | 第126-128页 |
| 参考文献 | 第128-133页 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第133-134页 |
| 致谢 | 第134-135页 |
| 作者简介 | 第135页 |