| 摘要 | 第8-9页 |
| abstract | 第9-10页 |
| 第1章 绪论 | 第14-20页 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 | 第14-15页 |
| 1.2 切削加工表面残余应力研究现状 | 第15-17页 |
| 1.2.1 实验研究 | 第15页 |
| 1.2.2 解析建模法研究 | 第15-16页 |
| 1.2.3 有限元分析法研究 | 第16-17页 |
| 1.3 残余应力检测技术的研究 | 第17-18页 |
| 1.4 45 | 第18-19页 |
| 1.5 课题研究的主要内容 | 第19页 |
| 1.6 本章小结 | 第19-20页 |
| 第2章 残余应力理论基础 | 第20-29页 |
| 2.1 残余应力的定义与分类 | 第20页 |
| 2.2 残余应力的产生 | 第20-22页 |
| 2.2.1 残余应力的产生原理 | 第20-21页 |
| 2.2.2 残余应力的产生原因 | 第21-22页 |
| 2.3 金属切削加工过程残余应力形成分析 | 第22-23页 |
| 2.4 切削加工过程残余应力的热-力耦合分析 | 第23-28页 |
| 2.5 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 45~ | 第29-43页 |
| 3.1 有限元法及ABAQUS软件介绍 | 第29-30页 |
| 3.2 45~ | 第30页 |
| 3.3 切削层厚度的等效简化 | 第30-31页 |
| 3.4 仿真模拟关键参数设置 | 第31-35页 |
| 3.4.1 材料本构模型及其属性 | 第32-33页 |
| 3.4.2 切屑分离准则 | 第33-34页 |
| 3.4.3 摩擦模型的选取 | 第34-35页 |
| 3.4.4 有限元仿真模型中网格划分技术 | 第35页 |
| 3.5 仿真模型的建立 | 第35-37页 |
| 3.5.1 刀具模型的建立 | 第35-36页 |
| 3.5.2 工件模型的建立 | 第36-37页 |
| 3.6 仿真方案及仿真结果的获取 | 第37-39页 |
| 3.7 仿真结果分析 | 第39-42页 |
| 3.7.1 切削速度对切削温度和切削力的影响规律 | 第39-40页 |
| 3.7.2 切削速度对工件表面残余应力的影响规律 | 第40-41页 |
| 3.7.3 每齿进给量对切削温度和切削力的影响规律 | 第41页 |
| 3.7.4 每齿进给量对工件表面残余应力的影响规律 | 第41-42页 |
| 3.8 本章小结 | 第42-43页 |
| 第4章 45~ | 第43-53页 |
| 4.1 实验的目的 | 第43页 |
| 4.2 45~ | 第43-45页 |
| 4.2.1 铣削加工设备 | 第43-44页 |
| 4.2.2 实验材料以及刀具选用 | 第44-45页 |
| 4.2.3 实验方案 | 第45页 |
| 4.3 45~ | 第45-47页 |
| 4.3.1 X射线法以及原理 | 第45-47页 |
| 4.3.2 电解抛光机 | 第47页 |
| 4.4 实验结果分析 | 第47-51页 |
| 4.4.1 铣削加工后试样 | 第47-48页 |
| 4.4.2 实验残余应力输出 | 第48页 |
| 4.4.3 工件表面残余应力随切削深度的变化规律 | 第48-49页 |
| 4.4.4 实验结果与仿真结果的比较 | 第49-51页 |
| 4.5 本章小结 | 第51-53页 |
| 第5章 45~ | 第53-63页 |
| 5.1 人工神经网络 | 第53-55页 |
| 5.1.1 人工神经网络的基本理论 | 第53-54页 |
| 5.1.2 BP神经网络 | 第54-55页 |
| 5.2 表层残余应力预测 | 第55-60页 |
| 5.2.1 Levenberg-Marquardt算法 | 第55-56页 |
| 5.2.2 工件表层残余应力的预测 | 第56-60页 |
| 5.3 切削参数优化 | 第60-62页 |
| 5.4 本章小结 | 第62-63页 |
| 总结与展望 | 第63-65页 |
| 总结 | 第63-64页 |
| 展望 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-69页 |
| 致谢 | 第69-70页 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 | 第70页 |
