| 致谢 | 第5-6页 |
| 摘要 | 第6-8页 |
| Abstract | 第8-10页 |
| 本文使用的主要符号 | 第17-18页 |
| 第一章 绪论 | 第18-46页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第18-20页 |
| 1.2 国内外自动钻铆系统发展现状 | 第20-29页 |
| 1.2.1 国内外自动钻铆机发展现状 | 第20-27页 |
| 1.2.2 国内外双机器人自动钻铆系统发展现状 | 第27-29页 |
| 1.3 自动钻铆关键技术研究现状 | 第29-37页 |
| 1.3.1 离线编程与仿真技术 | 第29-31页 |
| 1.3.2 数字化辅助测量技术 | 第31-34页 |
| 1.3.3 孔位和法向修正技术 | 第34-37页 |
| 1.4 空间定位精度保障技术研究现状 | 第37-43页 |
| 1.4.1 运动学标定技术 | 第38-40页 |
| 1.4.2 误差建模与补偿技术 | 第40-43页 |
| 1.5 研究内容与总体框架 | 第43-46页 |
| 第二章 卧式双机联合自动钻铆系统关联运动学建模 | 第46-80页 |
| 2.1 引言 | 第46-47页 |
| 2.2 系统结构布局与加工工艺流程 | 第47-55页 |
| 2.2.1 系统结构布局 | 第47-52页 |
| 2.2.2 加工工艺流程 | 第52-55页 |
| 2.3 双机关联运动学建模 | 第55-72页 |
| 2.3.1 系统坐标系定义 | 第55-60页 |
| 2.3.2 传递矩阵计算 | 第60-67页 |
| 2.3.3 位姿约束方程建立 | 第67-68页 |
| 2.3.4 反向运动学求解 | 第68-72页 |
| 2.4 双机协同工作空间分析 | 第72-78页 |
| 2.4.1 工作空间分析方法 | 第72-73页 |
| 2.4.2 协同工作空间的求解方法 | 第73-76页 |
| 2.4.3 协同工作空间的求解结果 | 第76-78页 |
| 2.5 本章小结 | 第78-80页 |
| 第三章 基于位姿协调的双机运动学参数联合标定 | 第80-114页 |
| 3.1 引言 | 第80-81页 |
| 3.2 双机运动学参数定义 | 第81-90页 |
| 3.2.1 常用运动学参数定义方法 | 第81-85页 |
| 3.2.2 双机运动学参数定义 | 第85-90页 |
| 3.3 双机位姿精度评价与检验方法 | 第90-99页 |
| 3.3.1 双机位姿精度评价方法 | 第90-94页 |
| 3.3.2 双机位姿误差检测与校验方法 | 第94-99页 |
| 3.4 双机运动学参数同步辨识 | 第99-103页 |
| 3.4.1 优化目标函数构建 | 第99-101页 |
| 3.4.2 测量点选取 | 第101-102页 |
| 3.4.3 参数初值与收敛准则设置 | 第102-103页 |
| 3.5 双机运动学参数联合标定实验 | 第103-112页 |
| 3.5.1 实验平台 | 第103-104页 |
| 3.5.2 实验结果及分析 | 第104-112页 |
| 3.6 本章小结 | 第112-114页 |
| 第四章 基于空间网格法的双机协同位姿误差预测与补偿 | 第114-146页 |
| 4.1 引言 | 第114-115页 |
| 4.2 恒定环境温度下的双机协同位姿误差预测 | 第115-121页 |
| 4.2.1 协同工作空间离散 | 第117-121页 |
| 4.2.2 恒定环境温度下的协同位姿误差预测模型 | 第121页 |
| 4.3 变化环境温度下的双机协同位姿误差预测 | 第121-128页 |
| 4.3.1 热误差的数值仿真分析 | 第122-128页 |
| 4.3.2 变环境温度下的协同位姿误差预测模型 | 第128页 |
| 4.4 双机协同位姿误差补偿 | 第128-130页 |
| 4.5 双机协同位姿误差补偿实验 | 第130-143页 |
| 4.5.1 恒定环境温度下的双机协同位姿误差补偿实验 | 第130-137页 |
| 4.5.2 变化环境温度下的双机协同位姿误差补偿实验 | 第137-143页 |
| 4.6 本章小结 | 第143-146页 |
| 第五章 总结与展望 | 第146-150页 |
| 5.1 总结 | 第146-147页 |
| 5.2 展望 | 第147-150页 |
| 参考文献 | 第150-166页 |
| 作者简历 | 第166-167页 |
