| 中文摘要 | 第4-5页 |
| 英文摘要 | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-12页 |
| 1．1 课题的提出 | 第9页 |
| 1．2 课题研究的内容目的及意义 | 第9-10页 |
| 1．2．1 本课题研究的内容 | 第9-10页 |
| 1．2．2 本课题研究目的及意义 | 第10页 |
| 1．3 研究条件 | 第10-12页 |
| 1．3．1 硬件环境 | 第11页 |
| 1．3．2 软件环境 | 第11-12页 |
| 2 薄板阶梯筒形件成形工艺分析 | 第12-16页 |
| 2．1 概述 | 第12页 |
| 2．2 阶梯筒形件成形材料 | 第12-13页 |
| 2．3 阶梯筒形件成形工艺综述 | 第13-15页 |
| 2．4 坯料尺寸确定 | 第15-16页 |
| 3 阶梯筒形件成形过程分析 | 第16-28页 |
| 3．1 阶梯筒形件的成形特点 | 第16-17页 |
| 3．2 应力应变分布 | 第17-19页 |
| 3．2．1 应力分布 | 第17-18页 |
| 3．2．2 应变分布 | 第18-19页 |
| 3．3 失稳形式及预防措施 | 第19-20页 |
| 3．4 阶梯筒形件成形过程应力应变分析 | 第20-28页 |
| 3．4．1 法兰部分的应力分析 | 第20-24页 |
| 3．4．2 悬空自由壁的应力应变分析 | 第24-28页 |
| 4 金属板料成形有限元理论 | 第28-40页 |
| 4．1 概述 | 第28-29页 |
| 4．2 单元类型的选择 | 第29-30页 |
| 4．2．1 板壳有限元理论简介 | 第29页 |
| 4．2．2 板壳计算的基本假定 | 第29-30页 |
| 4．3 弹塑性有限元法的本构关系 | 第30-34页 |
| 4．4 动力显示算法 | 第34-40页 |
| 4．4．1 动力学有限元方法的基本步骤 | 第35-37页 |
| 4．4．2 中心差分法 | 第37-40页 |
| 5 薄板阶梯筒形件成形过程模拟仿真及优化 | 第40-61页 |
| 5．1 板料成形数值模拟软件介绍 | 第40-42页 |
| 5．1．1 有限元模拟计算步骤 | 第42页 |
| 5．2 模具结构及有限元分析模型 | 第42-44页 |
| 5．3 采用不同类型压边圈成形过程有限元模拟分析 | 第44-47页 |
| 5．3．1 采用平面压边圈 | 第44页 |
| 5．3．2 采用单边拉延槛的压边圈 | 第44-45页 |
| 5．3．3 采用双槛压边圈 | 第45-46页 |
| 5．3．4 采用不同类型压边圈的模拟结论 | 第46-47页 |
| 5．4 不同润滑条件下成形过程模拟分析 | 第47-49页 |
| 5．4．1 拉深深度h的定义及阶梯圆角处的应力状态 | 第47页 |
| 5．4．2 模拟结果及分析 | 第47-49页 |
| 5．5 阶梯筒形件一次成形规律的模拟分析 | 第49-61页 |
| 5．5．1 阶梯小筒直径d_1与阶梯小筒成形高度h_1的关系 | 第50-53页 |
| 5．5．2 阶梯筒形件一次拉深成形的规律 | 第53-55页 |
| 5．5．3 阶梯筒形件在成形过程中的应力应变分布 | 第55-60页 |
| 5．5．4 锥形成形阶段微皱的消除 | 第60-61页 |
| 6 实验验证 | 第61-65页 |
| 6．1 引言 | 第61页 |
| 6．2 实验装置及模具 | 第61-62页 |
| 6．3 实验用的材料及其参数 | 第62-63页 |
| 6．4 实验结果及分析 | 第63-65页 |
| 6．4．1 实验结果一 | 第63-64页 |
| 6．4．2 实验结果二 | 第64-65页 |
| 结论 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-69页 |