| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-24页 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 | 第10-13页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第10页 |
| 1.1.2 课题研究目的与意义 | 第10-13页 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 | 第13-22页 |
| 1.2.1 超声振动辅助加工技术国内外研究现状 | 第13-18页 |
| 1.2.2 光学玻璃加工亚表面损伤国内外研究现状 | 第18-22页 |
| 1.3 国内外研究现状的总结与分析 | 第22-23页 |
| 1.4 本文的主要研究内容 | 第23-24页 |
| 第2章 超声振动效应对BK7光学玻璃亚表面微裂纹扩展影响的研究 | 第24-44页 |
| 2.1 引言 | 第24页 |
| 2.2 超声振动磨削中单颗磨粒运动轨迹及动力学特征分析 | 第24-27页 |
| 2.2.1 单颗磨粒运动轨迹分析 | 第24-26页 |
| 2.2.2 单颗磨粒动力学特征分析 | 第26-27页 |
| 2.3 准静态载荷作用下亚表面微裂纹扩展特征及机制研究 | 第27-37页 |
| 2.3.1 显微印压实验方案设计 | 第28-29页 |
| 2.3.2 微裂纹扩展及其交互作用现象 | 第29-33页 |
| 2.3.3 压痕应力场分布及微裂纹生成和扩展机制分析 | 第33-36页 |
| 2.3.4 微裂纹交互作用机制分析 | 第36-37页 |
| 2.4 动态冲击载荷下亚表面微裂纹扩展特征及机制研究 | 第37-42页 |
| 2.4.1 旋转超声振动刻划实验方案设计 | 第37页 |
| 2.4.2 旋转超声刻划沟槽表面裂纹特征 | 第37-40页 |
| 2.4.3 旋转超声刻划微裂纹扩展及材料去除机制分析 | 第40-42页 |
| 2.5 本章小结 | 第42-44页 |
| 第3章 BK7光学玻璃超声振动磨削亚表面微裂纹损伤的实验研究 | 第44-56页 |
| 3.1 引言 | 第44页 |
| 3.2 BK7光学玻璃超声振动磨削加工实验方案设计 | 第44-46页 |
| 3.3 BK7光学玻璃亚表面损伤检测与评价指标的选择 | 第46-48页 |
| 3.3.1 亚表面损伤检测方法的选择 | 第47-48页 |
| 3.3.2 亚表面损伤评价指标的选择 | 第48页 |
| 3.4 亚表面微裂纹损伤特征分析 | 第48-52页 |
| 3.4.1 中位-径向-侧向裂纹特征及成因分析 | 第48-51页 |
| 3.4.2 特殊形态裂纹特征及成因分析 | 第51-52页 |
| 3.5 加工参数对亚表面裂纹最大深度的影响规律研究 | 第52-55页 |
| 3.5.1 磨削工艺参数对亚表面裂纹最大深度的影响规律 | 第52-54页 |
| 3.5.2 砂轮参数对亚表面裂纹最大深度的影响规律 | 第54-55页 |
| 3.6 本章小结 | 第55-56页 |
| 第4章 BK7光学玻璃超声振动磨削亚表面裂纹最大深度预测研究 | 第56-67页 |
| 4.1 引言 | 第56页 |
| 4.2 基于最小二乘支持向量机方法的SSD预测研究 | 第56-60页 |
| 4.2.1 基于最小二乘支持向量回归机的预测模型建立 | 第57-58页 |
| 4.2.2 预测模型参数选取及预测结果分析 | 第58-60页 |
| 4.3 基于高斯过程回归方法的SSD预测研究 | 第60-64页 |
| 4.3.1 高斯过程模型建立 | 第60-61页 |
| 4.3.2 协方差函数选取 | 第61-62页 |
| 4.3.3 预测模型建立与预测结果分析 | 第62-64页 |
| 4.4 预测模型验证及比较 | 第64-66页 |
| 4.5 本章小结 | 第66-67页 |
| 结论 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-77页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 | 第77-79页 |
| 致谢 | 第79页 |
