摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-18页 |
1.1 论文选题背景及课题意义 | 第10-11页 |
1.2 发动机缸体加工工艺研究概述 | 第11页 |
1.3 高速切削加工技术概述 | 第11-14页 |
1.3.1 高速切削加工技术 | 第11-13页 |
1.3.2 高速切削有限元仿真技术 | 第13-14页 |
1.4 高速铣削稳定性研究现状 | 第14-16页 |
1.4.1 机床的振动 | 第14-15页 |
1.4.2 高速铣削系统模型研究现状 | 第15页 |
1.4.3 铣削系统稳定性研究现状 | 第15-16页 |
1.5 论文主要研究内容 | 第16-17页 |
1.6 本章小结 | 第17-18页 |
2 发动机缸体加工工艺分析及高速铣削加工的应用 | 第18-26页 |
2.1 发动机缸体加工工艺分析 | 第18-22页 |
2.1.1 缸体的结构特点 | 第18-19页 |
2.1.2 缸体的技术要求及加工方式 | 第19页 |
2.1.3 缸体加工基准的选择 | 第19-20页 |
2.1.4 缸体加工工艺流程 | 第20-22页 |
2.2 高速切削技术在缸体加工中的应用 | 第22-23页 |
2.2.1 缸体高速加工机床与刀具 | 第22-23页 |
2.2.2 缸体高速加工工艺 | 第23页 |
2.3 发动机缸体高速铣削过程分析 | 第23-25页 |
2.3.1 缸体高速铣削工艺与刀具 | 第23-24页 |
2.3.2 缸体高速铣削加工精度的主要影响因素分析 | 第24-25页 |
2.4 本章小结 | 第25-26页 |
3 发动机缸体高速铣削二维仿真过程分析 | 第26-39页 |
3.1 高速铣削仿真建模过程分析 | 第26-29页 |
3.1.1 正交切削有限元模型 | 第26-27页 |
3.1.2 高速铣削加工过程的简化 | 第27页 |
3.1.3 有限元模拟方法 | 第27-29页 |
3.2 材料的流动应力模型与参数的确定 | 第29-32页 |
3.2.1 材料的流动应力模型 | 第29-31页 |
3.2.2 材料本构模型参数确定 | 第31-32页 |
3.3 前处理关键问题分析 | 第32-36页 |
3.3.1 切屑分离准则 | 第32-33页 |
3.3.2 接触摩擦模型 | 第33-34页 |
3.3.3 切削热的传导与计算 | 第34-35页 |
3.3.4 高速铣削仿真模拟过程的确定 | 第35-36页 |
3.4 二维高速铣削仿真过程 | 第36-38页 |
3.4.1 切削过程中切屑的形成 | 第36页 |
3.4.2 仿真结果相关说明 | 第36-38页 |
3.5 本章小结 | 第38-39页 |
4 仿真结果分析及切削力试验验证 | 第39-57页 |
4.1 高速铣削刀具稳态温度场分析 | 第39-42页 |
4.1.1 不同进给量下刀具温度场变化分析 | 第39-41页 |
4.1.2 不同切削速度下刀具温度场变化分析 | 第41-42页 |
4.2 高速铣削刀具应力场分析 | 第42-46页 |
4.2.1 不同进给量下刀具应力场变化分析 | 第42-45页 |
4.2.2 不同切削速度下刀具应力场变化分析 | 第45-46页 |
4.3 高速铣削加工过程切削力验证 | 第46-55页 |
4.3.1 试验设计及实验条件 | 第46-48页 |
4.3.2 不同铣削速度下的高速铣削实验结果分析 | 第48-52页 |
4.3.3 不同进给量下的高速铣削实验结果分析 | 第52-55页 |
4.4 本章小结 | 第55-57页 |
5 基于发动机缸体的高速铣削工艺稳定性分析 | 第57-70页 |
5.1 高速铣削力模型 | 第57-60页 |
5.1.1 瞬态铣削力模型 | 第57-58页 |
5.1.2 基于动态铣削厚度的多齿动态铣削力模型 | 第58-60页 |
5.2 铣削系统的动力学模型 | 第60-61页 |
5.3 高速铣削稳定性研究 | 第61-65页 |
5.3.1 铣削系统传递函数的获得 | 第61页 |
5.3.2 高速铣削稳定极限图的绘制 | 第61-63页 |
5.3.3 特性参数的确定 | 第63-65页 |
5.4 高速铣削稳定域影响因素分析 | 第65-68页 |
5.4.1 固有频率对铣削稳定域的影响 | 第66-67页 |
5.4.2 阻尼比对铣削稳定域的影响 | 第67-68页 |
5.4.3 模态刚度对铣削稳定域的影响 | 第68页 |
5.5 本章小结 | 第68-70页 |
结论 | 第70-72页 |
参考文献 | 第72-76页 |
攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第76-77页 |
致谢 | 第77-78页 |