摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
目录 | 第8-11页 |
第1章 绪论 | 第11-22页 |
1.1 引言 | 第11-12页 |
1.2 过共晶Al-Si合金的组织性能 | 第12-15页 |
1.2.1 过共晶Al-Si合金的组织特征 | 第12-13页 |
1.2.2 过共晶Al-Si合金缸套中初生Si尺寸及分布的重要性 | 第13-15页 |
1.3 过共晶Al-Si合金气缸的生产制造 | 第15-17页 |
1.3.1 过共晶Al-Si合金的快速凝固技术 | 第15-16页 |
1.3.2 过共晶Al-Si合金的DC铸造技术 | 第16-17页 |
1.4 挤压技术发展概况 | 第17-20页 |
1.4.1 挤压技术的发展与现状 | 第17-19页 |
1.4.2 挤压方法的分类和特点 | 第19-20页 |
1.4.3 挤压加工的特点 | 第20页 |
1.5 研究内容 | 第20-22页 |
第2章 管材挤压有限元模型的建立 | 第22-34页 |
2.1 有限元法及材料成型过程有限元数值模拟简介 | 第22-24页 |
2.2 刚塑性有限元理论基础 | 第24-25页 |
2.3 DEFORM-3D软件概述 | 第25-26页 |
2.4 几何模型建立 | 第26-29页 |
2.5 材料属性 | 第29-30页 |
2.6 前处理设置 | 第30-34页 |
2.6.1 网格划分 | 第30-32页 |
2.6.2 边界条件设定 | 第32-33页 |
2.6.3 步长设定 | 第33-34页 |
第3章 A390铝合金管坯挤压过程数值模拟 | 第34-55页 |
3.1 管坯转移过程的温度场演变 | 第34-35页 |
3.2 挤压过程的温度场 | 第35-38页 |
3.2.1 Φ160mm/Φ70mm管坯挤压过程温度场分析 | 第35-38页 |
3.2.3 挤压比对温度场影响 | 第38页 |
3.3 挤压过程的应力场 | 第38-42页 |
3.3.1 Φ200mm/Φ70mm管坯挤压过程应力场 | 第40-42页 |
3.3.2 挤压比对等效应力场的影响 | 第42页 |
3.4 挤压过程的等效应变场 | 第42-46页 |
3.4.1 Φ160mn/Φ70mm管坯挤压过程的等效应变 | 第42-44页 |
3.4.2 Φ200mm/Φ70mm管坯挤压等效应变分析 | 第44-46页 |
3.4.3 挤压比对等效应变分布的影响 | 第46页 |
3.5 挤压过程挤压轴的载荷分析 | 第46-51页 |
3.5.1 Φ160mn/Φ70mm管坯挤压过程载荷与能耗 | 第46-49页 |
3.5.2 Φ200mm/Φ70mm管坯挤压过程载荷与能耗分析 | 第49-50页 |
3.5.3 挤压比对载荷与能耗影响 | 第50-51页 |
3.6 挤压过程金属的流动 | 第51-53页 |
3.6.1 Φ160mm/Φ70mm管坯挤压过程流线分析 | 第51-52页 |
3.6.2 Φ200mm/Φ70mm管坯挤压过程流线分析 | 第52-53页 |
3.7 挤压方式的选择 | 第53-54页 |
3.8 本章小结 | 第54-55页 |
第4章 A390铝合金挤压工艺的数值模拟研究 | 第55-74页 |
4.1 挤压速度与挤压温度范围 | 第55-56页 |
4.1.1 挤压温度范围 | 第55-56页 |
4.1.2 挤压速度范围 | 第56页 |
4.2 挤压设备与工模具参数 | 第56-57页 |
4.3 Φ160mm/Φ70mm管坯反向挤压过程 | 第57-64页 |
4.3.1 挤压温度对挤压过程的影响 | 第57-61页 |
4.3.2 挤压速度的影响 | 第61-64页 |
4.4 Φ200mm/Φ70mm管坯正向挤压过程分析 | 第64-70页 |
4.4.1 挤压温度的影响 | 第64-67页 |
4.4.2 挤压速度的影响 | 第67-70页 |
4.5 挤压表面缺陷极限曲线的确定 | 第70-72页 |
4.5.1 表面缺陷极限曲线的确定 | 第70-71页 |
4.5.2 载荷极限曲线的确定 | 第71-72页 |
4.5.3 挤压温度-速度制度制定 | 第72页 |
4.6 本章小结 | 第72-74页 |
第5章 挤压实验研究 | 第74-79页 |
5.1 实验方案 | 第74页 |
5.2 A390合金管坯半连续铸造 | 第74-75页 |
5.3 挤压工艺对管材内外表面质量的影响 | 第75-76页 |
5.4 挤压对管材显微组织的影响 | 第76-78页 |
5.5 本章小结 | 第78-79页 |
第6章 结论 | 第79-80页 |
参考文献 | 第80-83页 |
致谢 | 第83页 |