| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 符号表 | 第13-14页 |
| 第1章 绪论 | 第14-22页 |
| 1.1 合金渗碳钢的特性及其磨削加工特点 | 第14-15页 |
| 1.1.1 合金渗碳钢的特性 | 第14页 |
| 1.1.2 合金渗碳钢的磨削加工特点 | 第14-15页 |
| 1.2 单颗粒磨削方法在磨削机理研究中的应用 | 第15-20页 |
| 1.2.1 单颗粒磨削研究方法 | 第16-19页 |
| 1.2.2 单颗粒磨削研究的发展现状 | 第19-20页 |
| 1.3 论文研究目标及内容 | 第20-22页 |
| 1.3.1 论文研究目标 | 第20页 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 | 第20-22页 |
| 第2章 单颗CBN磨粒直线滑擦仿真研究 | 第22-35页 |
| 2.1 单颗CBN磨粒磨削力学模型的建立 | 第22-25页 |
| 2.1.1 单颗CBN磨粒的几何模型建模 | 第22-23页 |
| 2.1.2 单颗CBN磨粒磨削的滑犁模型 | 第23-24页 |
| 2.1.3 单颗CBN磨粒磨削的切削模型 | 第24-25页 |
| 2.1.4 单颗CBN磨粒磨削的磨削力计算 | 第25页 |
| 2.2 单颗CBN磨粒的磨削力有限元模型 | 第25-30页 |
| 2.2.1 20CrMo的本构模型 | 第25-27页 |
| 2.2.2 单颗CBN磨粒直线滑擦磨削有限元模型的建立 | 第27-29页 |
| 2.2.3 切屑分离准则 | 第29页 |
| 2.2.4 单颗粒磨削仿真参数设计 | 第29-30页 |
| 2.3 单颗磨粒磨削的磨削力验证分析 | 第30-34页 |
| 2.3.1 有限元模型的仿真分析 | 第30-32页 |
| 2.3.2 力学模型与有限元模型的结果对比分析 | 第32-34页 |
| 2.4 本章结论 | 第34-35页 |
| 第3章 单颗CBN磨粒磨削试验装置设计 | 第35-43页 |
| 3.1 单颗粒磨削试验方法的选择 | 第35-37页 |
| 3.1.1 单颗粒圆弧滑擦磨削有限元模型的建立 | 第35-36页 |
| 3.1.2 单颗粒圆弧滑擦与直线滑擦仿真对比分析 | 第36-37页 |
| 3.2 单颗粒磨削试验平台搭建 | 第37-42页 |
| 3.2.1 试验装置结构设计 | 第37-39页 |
| 3.2.2 砂轮基体的强度校核 | 第39-41页 |
| 3.2.3 试验装置制造 | 第41-42页 |
| 3.3 试验检测 | 第42页 |
| 3.4 本章结论 | 第42-43页 |
| 第4章 单颗CBN磨粒磨削试验研究 | 第43-54页 |
| 4.1 单颗粒圆弧滑擦轨迹的设计 | 第43-44页 |
| 4.2 试验条件和试验方法 | 第44-46页 |
| 4.2.1 试验条件 | 第44-45页 |
| 4.2.2 试验工艺参数 | 第45-46页 |
| 4.3 试验结果分析 | 第46-53页 |
| 4.3.1 磨痕及隆起 | 第46-50页 |
| 4.3.2 磨屑成形分析 | 第50-53页 |
| 4.4 本章结论 | 第53-54页 |
| 第5章 CBN磨粒磨损试验研究 | 第54-60页 |
| 5.1 单颗粒磨削过程中磨粒形态的变化 | 第54-56页 |
| 5.1.1 CBN磨粒的磨损变化规律 | 第54-56页 |
| 5.1.2 CBN磨粒磨损特征分析 | 第56页 |
| 5.2 磨削深度对CBN磨粒磨损的影响 | 第56-58页 |
| 5.3 CBN磨粒磨损机理分析 | 第58-59页 |
| 5.3.1 CBN磨粒摩擦磨损 | 第58页 |
| 5.3.2 CBN磨粒冲击磨损 | 第58-59页 |
| 5.4 本章结论 | 第59-60页 |
| 结论与展望 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 | 第67页 |