| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 汽车减振器概述及行业发展现状 | 第10-11页 |
| 1.2 汽车减振器技术的发展 | 第11-13页 |
| 1.3 减振器数学建模的国内外发展状况 | 第13-15页 |
| 1.3.1 线性模型 | 第14页 |
| 1.3.2 指数模型 | 第14页 |
| 1.3.3 复杂模型 | 第14-15页 |
| 1.4 论文研究的目的、意义 | 第15页 |
| 1.5 研究的主要内容及结构 | 第15-17页 |
| 第2章 普通双筒液压减振器数学建模与仿真 | 第17-35页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 普通双筒液压减振器的工作原理及结构 | 第17-19页 |
| 2.2.1 普通双筒液压减振器的工作原理及阀系结构 | 第17-19页 |
| 2.3 关于减振器数学建模计算的一些基本假设[13] | 第19-20页 |
| 2.4 在减振器数学建模过程中应用到的流体力学知识[15] | 第20-21页 |
| 2.5 普通双筒液压减振器数学模型 | 第21-30页 |
| 2.5.1 复原行程的数学模型 | 第21-27页 |
| 2.5.2 压缩行程的数学模型 | 第27-30页 |
| 2.6 普通双筒液压减振器阻尼特性的模拟仿真 | 第30-34页 |
| 2.6.1 普通双筒液压减振器主要结构参数对阻尼特性的影响 | 第32-34页 |
| 2.7 本章小结 | 第34-35页 |
| 第3章 新型结构液压减振器数学建模 | 第35-55页 |
| 3.1 新型结构液压减振器的工作原理及阀系结构 | 第35-38页 |
| 3.1.1 新型结构液压减振器结构 | 第35-38页 |
| 3.1.2 新型结构液压减振器工作原理 | 第38页 |
| 3.2 新型结构液压减振器的数学模型 | 第38-54页 |
| 3.2.1 压缩行程的数学模型 | 第39-46页 |
| 3.2.2 复原行程的数学模型 | 第46-54页 |
| 3.3 本章小结 | 第54-55页 |
| 第4章 新型结构液压减振器仿真研究及阻尼特性分析 | 第55-70页 |
| 4.1 减振器示功特性试验方法 | 第55-56页 |
| 4.2 计算机仿真模型的建立 | 第56-58页 |
| 4.3 仿真结果与试验结果比较 | 第58-59页 |
| 4.4 新型结构液压减振器结构参数对阻尼特性的影响 | 第59-63页 |
| 4.4.1 活塞杆直径的影响 | 第59-60页 |
| 4.4.2 标杆直径的影响 | 第60页 |
| 4.4.3 不同节流孔系面积的影响 | 第60-63页 |
| 4.5 对于新型结构减振器外特性试验曲线中出现“缺陷”的探讨 | 第63-69页 |
| 4.5.1 复原行程空程性畸变的理论基础 | 第64页 |
| 4.5.2 针对该减振器的具体分析 | 第64-65页 |
| 4.5.3 该新型结构液压减振器性能分析的初步结论 | 第65-69页 |
| 4.6 本章小结 | 第69-70页 |
| 第5章 减振器关键部件的有限元分析 | 第70-80页 |
| 5.1 有限元分析的基本步骤 | 第70-71页 |
| 5.2 ANSYS 概况 | 第71-73页 |
| 5.2.1 ANSYS 软件介绍 | 第71页 |
| 5.2.2 ANSYS 软件的分析步骤 | 第71-73页 |
| 5.3 运用ANSYS 进行减振器工作缸分析 | 第73-79页 |
| 5.3.1 减振器工作缸的结构与材料性质 | 第73-74页 |
| 5.3.2 工作缸的实际分析 | 第74-79页 |
| 5.4 本章小结 | 第79-80页 |
| 结论 | 第80-82页 |
| 1.本文主要研究内容及结论 | 第80-81页 |
| 2.存在的不足及今后的工作方向 | 第81-82页 |
| 参考文献 | 第82-86页 |
| 致谢 | 第86-87页 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 | 第87页 |
