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宽厚板坯连铸结晶器锥度研究

摘要第3-4页
Abstract第4-5页
引言第9-10页
1 文献综述第10-28页
    1.1 连续铸钢技术的发展历程和现状第10-12页
        1.1.1 世界连铸技术的发展历程和现状第10-11页
        1.1.2 国内连铸技术的发展历程和现状第11-12页
    1.2 宽厚板坯连铸的发展历程和现状第12-14页
        1.2.1 世界宽厚板坯连铸的发展历程和现状第12-13页
        1.2.2 我国宽厚板坯连铸的发展历程和现状第13-14页
    1.3 连铸过程常见的铸坯质量缺陷及控制措施第14-18页
        1.3.1 铸坯洁净度控制第14-15页
        1.3.2 铸坯表面缺陷的形成及控制措施第15-17页
        1.3.3 铸坯内部缺陷的形成及控制措施第17页
        1.3.4 铸坯形状缺陷的形成及控制措施第17-18页
    1.4 连铸结晶器及其锥度分析第18-24页
        1.4.1 结晶器的作用第18页
        1.4.2 结晶器的传热第18-21页
        1.4.3 结晶器锥度的定义第21-23页
        1.4.4 结晶器锥度对铸坯质量的影响第23页
        1.4.5 结晶器锥度研究历史和现状第23-24页
    1.5 选题背景及研究方法和内容第24-28页
        1.5.1 选题背景第24-25页
        1.5.2 研究方法和内容第25-28页
2 宽厚板坯连铸传热过程及铸坯收缩数学模型的建立第28-40页
    2.1 连铸凝固传热数学模型的建立第28-33页
        2.1.1 初始条件第29页
        2.1.2 边界条件第29-30页
        2.1.3 沿拉坯方向的热流密度的处理第30-32页
        2.1.4 沿铸坯横向的热流密度的处理第32页
        2.1.5 热物性参数的处理第32-33页
        2.1.6 凝固潜热的处理第33页
    2.2 结晶器内铸坯收缩的数学模型的建立第33-36页
        2.2.1 热/弹塑性应力场分析模型第33-34页
        2.2.2 初始条件第34页
        2.2.3 边界条件第34页
        2.2.4 高温下钢的力学性能参数的处理第34-36页
    2.3 数学模型的求解第36-40页
        2.3.1 ANSYS 软件包简介第36页
        2.3.2 ANSYS 分析过程第36-38页
        2.3.3 ANSYS 热分析第38页
        2.3.4 ANSYS 热/应力耦合分析第38-40页
3 铸坯在凝固过程中的温度分布第40-49页
    3.1 典型拉速、铸坯尺寸和过热度下铸坯的温度分布第40-42页
    3.2 拉速对铸坯温度分布的影响第42-43页
    3.3 过热度对铸坯温度分布的影响第43-44页
    3.4 板坯厚度对铸坯温度分布的影响第44-45页
    3.5 铸坯坯壳的生长第45-47页
        3.5.1 拉速对坯壳生长的影响第45-46页
        3.5.2 过热度对坯壳生长的影响第46-47页
        3.5.3 板坯厚度对坯壳生长的影响第47页
    3.6 本章小结第47-49页
4 铸坯在结晶器内的应力分布及坯壳收缩第49-58页
    4.1 典型拉速、尺寸及过热度下铸坯的应力分布和坯壳收缩第49-51页
    4.2 拉速对铸坯应力、应变及坯壳收缩的影响第51-53页
    4.3 过热度对铸坯应力、应变及坯壳收缩的影响第53-55页
    4.4 板坯厚度对铸坯应力、应变及坯壳收缩的影响第55-57页
    4.5 本章小结第57-58页
5 不同工艺条件下结晶器的最佳锥度第58-63页
    5.1 不同拉速下结晶器窄面的最佳锥度第58-59页
    5.2 不同过热度下结晶器窄面的最佳锥度第59-60页
    5.3 不同板坯厚度下结晶器窄面的最佳锥度第60-61页
    5.4 铸坯角部和窄面中心锥度比较第61-62页
    5.5 本章小结第62-63页
结论第63-64页
参考文献第64-68页
附录 A第68-70页
附录 B第70-72页
附录 C第72-74页
附录 D第74-76页
附录 E第76-78页
附录 F第78-80页
附录 G第80-82页
附录 H第82-84页
在学研究成果第84-85页
致谢第85页

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