摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
1 绪论 | 第11-25页 |
1.1 引言 | 第11页 |
1.2 电动机的应用及发展趋势 | 第11-18页 |
1.2.1 电动机的应用领域 | 第11-12页 |
1.2.2 电动机的分类 | 第12-14页 |
1.2.3 铸铜转子超高效率电动机的研究进展 | 第14-18页 |
1.3 电动机用铜转子的压铸工艺以及研究现状 | 第18-20页 |
1.3.1 铜转子的压铸工艺 | 第18-19页 |
1.3.2 铜转子压铸技术难点 | 第19页 |
1.3.3 铜转子压铸工艺研究现状 | 第19-20页 |
1.4 铜合金压铸过程数值模拟及工艺优化方法 | 第20-22页 |
1.4.1 铜合金压铸工艺数值模拟的研究进展 | 第20-21页 |
1.4.2 压铸工艺参数的优化方法 | 第21-22页 |
1.5 选题背景及研究内容 | 第22-25页 |
1.5.1 课题提出的意义 | 第22-23页 |
1.5.2 课题来源 | 第23页 |
1.5.3 主要研究内容 | 第23-25页 |
2 数值模拟及压铸实验方法 | 第25-38页 |
2.1 引言 | 第25页 |
2.2 充型过程数值模拟的基本方程 | 第25-29页 |
2.2.1 质量守恒方程(连续性方程) | 第25-26页 |
2.2.2 动量守恒方程(Navier-Stokes方程) | 第26-27页 |
2.2.3 能量守恒方程 | 第27页 |
2.2.4 流体自由表面的求解方法 | 第27-29页 |
2.3 凝固过程数值模拟的常用方法 | 第29-31页 |
2.3.1 有限差分法 | 第29-30页 |
2.3.2 有限元法 | 第30页 |
2.3.3 有限体积法 | 第30-31页 |
2.4 模拟软件的选择 | 第31-33页 |
2.5 压铸实验方法 | 第33-36页 |
2.5.1 实验材料 | 第33页 |
2.5.2 实验设备 | 第33-35页 |
2.5.3 实验内容与方法 | 第35-36页 |
2.6 本章小结 | 第36-38页 |
3 铸铜转子压铸过程模拟及分析 | 第38-49页 |
3.1 引言 | 第38页 |
3.2 压铸工艺参数分析及模具设计 | 第38-40页 |
3.2.1 铜转子压铸模具 | 第38-39页 |
3.2.2 压铸工艺参数的确定 | 第39-40页 |
3.3 数值模拟模型的建立 | 第40-42页 |
3.3.1 几何模型的建立及网格划分 | 第40-41页 |
3.3.2 边界条件的设定 | 第41-42页 |
3.3.3 计算控制参数的设定 | 第42页 |
3.4 压铸过程模拟结果分析 | 第42-47页 |
3.4.1 充型过程分析 | 第43-44页 |
3.4.2 温度场分析 | 第44-45页 |
3.4.3 速度场分析 | 第45-46页 |
3.4.4 卷气分析 | 第46-47页 |
3.4.5 表面氧化膜分析 | 第47页 |
3.5 本章小结 | 第47-49页 |
4 压铸工艺参数的优化设计 | 第49-63页 |
4.1 引言 | 第49页 |
4.2 正交试验方案设计 | 第49-51页 |
4.2.1 正交试验设计概述 | 第49页 |
4.2.2 设计方案 | 第49-51页 |
4.3 正交优化结果分析 | 第51-56页 |
4.3.1 充型时间极差分析 | 第51-53页 |
4.3.2 缺陷生成率极差分析 | 第53-55页 |
4.3.3 最优水平选择 | 第55-56页 |
4.4 充填速度的优化 | 第56-61页 |
4.4.1 流场模拟分析 | 第57-58页 |
4.4.2 充填速度对温度场的影响 | 第58-59页 |
4.4.3 充填速度对速度场的影响 | 第59-60页 |
4.4.4 充填速度对卷气分布的影响 | 第60-61页 |
4.4.5 充填速度对表面氧化膜分布的影响 | 第61页 |
4.5 本章小结 | 第61-63页 |
5 铸铜转子的压铸实验 | 第63-68页 |
5.1 引言 | 第63页 |
5.2 压铸工艺实验 | 第63-64页 |
5.3 实验与模拟结果对比分析 | 第64-67页 |
5.3.1 铜转子铸件外观分析 | 第64页 |
5.3.2 金相组织分析 | 第64-67页 |
5.4 本章小结 | 第67-68页 |
结论 | 第68-69页 |
参考文献 | 第69-74页 |
攻读硕士学位期间取得的学术成果 | 第74-75页 |
致谢 | 第75页 |