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基于最大m值的铝合金超塑性胀形控制研究

摘要第1-4页
Abstract第4-9页
第1章 绪论第9-21页
   ·超塑性的发展与应用第9-15页
     ·超塑性的特点及其发展过程第9-11页
     ·超塑性的变形机理与分类第11-13页
     ·超塑性成形技术的应用第13-15页
   ·铝及铝合金第15-17页
     ·铝及铝合金的性能与分类第15页
     ·铝合金的超塑性发展与应用第15-16页
     ·5083、2A12 铝合金超塑性的研究第16-17页
   ·有限元模拟的发展与应用第17-19页
     ·有限元法的发展第17-18页
     ·CAE 技术的应用第18-19页
     ·MSC.Marc 软件的介绍第19页
   ·本文研究的主要内容第19-21页
第2章 材料力学性能研究第21-37页
   ·单向拉伸实验第21-24页
     ·实验设备第22页
     ·实验材料第22-23页
     ·实验数据处理公式第23-24页
   ·5083 铝合金单向拉伸实验第24-31页
     ·实验方案第24页
     ·试样轧制方向对 5083 铝合金伸长率的影响第24-27页
     ·温度对 5083 铝合金超塑性能的影响第27-29页
     ·拉伸方式对 5083 铝合金超塑性能的影响第29-30页
     ·显微组织的分析第30-31页
   ·2A12 铝合金单向拉伸实验第31-35页
     ·实验方案第31页
     ·2A12 铝合金最佳变形参数第31-33页
     ·2A12 铝合金本构方程的确定第33-35页
   ·本章小结第35-37页
第3章 超塑性胀形模拟与模具设计第37-59页
   ·超塑性胀形特点及过程第37-38页
   ·超塑性胀形的气压控制技术第38-41页
     ·应变速率控制法第38-40页
     ·基于最大 m 值法的优化应变速率加载法第40-41页
   ·有限元模拟基础第41-43页
     ·有限元模型第41-42页
     ·有限元模拟过程设置第42-43页
   ·整流罩单向胀形模拟第43-50页
     ·单向胀形模具初始设计第43页
     ·有限元模型与网格划分第43-44页
     ·单向胀形模拟过程第44-46页
     ·单向胀形结果分析第46-48页
     ·摩擦对胀形的影响第48-50页
   ·整流罩正反向胀形模拟第50-56页
     ·模具初始设计与有限元模型第50-51页
     ·正反胀形有限元模拟过程第51-53页
     ·模具优化设计与有限元模型第53-54页
     ·优化的正反胀形模拟过程第54-56页
   ·模具设计参数的确定第56-57页
   ·本章小结第57-59页
第4章 超塑性胀形实验研究第59-67页
   ·实验方案设计第59-60页
   ·超塑性胀形实验第60-66页
     ·实验材料及润滑第60页
     ·实验设备第60-62页
     ·实验过程第62-64页
     ·实验与模拟结果比较第64-66页
   ·本章小结第66-67页
第5章 总结与展望第67-70页
   ·总结第67-68页
   ·研究创新点第68页
   ·工作展望第68-70页
参考文献第70-73页
发表论文和参加科研情况说明第73-74页
致谢第74-75页
附录第75-76页

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