| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第12-21页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第12页 |
| 1.2 注塑模具简介 | 第12-16页 |
| 1.2.1 注塑模的概述 | 第12-13页 |
| 1.2.2 注塑模具工作状况 | 第13-14页 |
| 1.2.3 注塑模具失效形式 | 第14-16页 |
| 1.3 国内外研究状况 | 第16-18页 |
| 1.3.1 注射模CAE技术的应用现状 | 第16-17页 |
| 1.3.2 注射模CAD/CAM/CAE技术的发展趋势 | 第17-18页 |
| 1.4 研究意义与内容 | 第18页 |
| 1.5 研究方法与技术路线 | 第18-19页 |
| 1.6 本章小结 | 第19-21页 |
| 第二章 注塑成型过程的数学模型 | 第21-26页 |
| 2.1 概述 | 第21页 |
| 2.2 充填分析的数学模型描述 | 第21-23页 |
| 2.2.1 充填阶段的熔体流动特性 | 第21-22页 |
| 2.2.2 材料与流动模型的假设 | 第22页 |
| 2.2.3 简化的充填数学模型 | 第22-23页 |
| 2.3 保压分析的数学模型描述 | 第23-24页 |
| 2.3.1 保压阶段的熔体流动特性 | 第23页 |
| 2.3.2 保压分析的基本假设 | 第23页 |
| 2.3.3 简化的保压数学模型 | 第23-24页 |
| 2.4 冷却分析的数学模型描述 | 第24-25页 |
| 2.4.1 熔体在模腔内的冷却过程 | 第24页 |
| 2.4.2 冷却分析的基本假设 | 第24-25页 |
| 2.4.3 简化的冷却数学模型 | 第25页 |
| 2.5 本章小结 | 第25-26页 |
| 第三章 基于MOLDFLOW的注塑成型过程模拟 | 第26-42页 |
| 3.1 制品有限元模型的建立 | 第26-28页 |
| 3.1.1 建模前处理 | 第26页 |
| 3.1.2 划分网格 | 第26-27页 |
| 3.1.3 材料和分析类型的选择 | 第27-28页 |
| 3.2 浇.位置分析 | 第28-29页 |
| 3.2.1 浇.的作用与分类 | 第28页 |
| 3.2.2 浇.位置设计原则 | 第28-29页 |
| 3.2.3 分析结果 | 第29页 |
| 3.3 成型工艺窗.分析 | 第29-31页 |
| 3.3.1 分析设置 | 第29-30页 |
| 3.3.2 分析结果 | 第30-31页 |
| 3.4 浇注系统的建立 | 第31-33页 |
| 3.4.1 浇.的建立 | 第31-32页 |
| 3.4.2 热流道系统的建立 | 第32-33页 |
| 3.5 冷却系统的建立 | 第33-34页 |
| 3.6 工艺参数设置 | 第34-35页 |
| 3.7 成型过程分析 | 第35-41页 |
| 3.7.1 流动分析结果 | 第35-38页 |
| 3.7.2 冷却分析结果 | 第38-40页 |
| 3.7.3 翘曲分析结果 | 第40-41页 |
| 3.8 本章小结 | 第41-42页 |
| 第四章 基于ANSYS的模具结构分析 | 第42-56页 |
| 4.1 概述 | 第42页 |
| 4.2 注塑模仿真分析数学模型描述 | 第42-44页 |
| 4.2.1 温度场分析数学模型 | 第42-44页 |
| 4.2.2 热结构耦合分析数学模型 | 第44页 |
| 4.3 热结构耦合分析的方法 | 第44-46页 |
| 4.4 注塑模仿真模型的建立 | 第46-49页 |
| 4.4.1 模型的简化与材料特性 | 第46-47页 |
| 4.4.2 参数化设计语言（APDL） | 第47-48页 |
| 4.4.3 有限元模型的建立 | 第48-49页 |
| 4.5 注塑模的温度场分析 | 第49-50页 |
| 4.5.1 约束和载荷的施加 | 第49页 |
| 4.5.2 分析结果 | 第49-50页 |
| 4.6 注塑模机械应力场分析 | 第50-51页 |
| 4.6.1 约束和载荷的施加 | 第50-51页 |
| 4.6.2 应力分析结果 | 第51页 |
| 4.7 注塑模热结构耦合场分析 | 第51-55页 |
| 4.7.1 载荷和约束的施加 | 第51-52页 |
| 4.7.2 耦合场应力分析结果 | 第52-54页 |
| 4.7.3 耦合场应变分析结果 | 第54-55页 |
| 4.8 本章小节 | 第55-56页 |
| 第五章 冷却工艺分析的优化与应用 | 第56-77页 |
| 5.1 概述 | 第56页 |
| 5.2 研究的路线与方法 | 第56-57页 |
| 5.3 基于冷却水道的正交试验 | 第57-71页 |
| 5.3.1 选用正交试验的意义 | 第57页 |
| 5.3.2 冷却水道模型的简化 | 第57-60页 |
| 5.3.3 通道式冷却水道的正交试验 | 第60-67页 |
| 5.3.4 隔板式冷却水道的正交试验 | 第67-71页 |
| 5.4 基于试验结果的MOLDFLOW优化分析 | 第71-74页 |
| 5.4.1 模流分析工艺参数优化 | 第71页 |
| 5.4.2 优化后的流动分析结果 | 第71-72页 |
| 5.4.3 优化后冷却分析结果 | 第72-73页 |
| 5.4.4 优化后翘曲分析结果 | 第73-74页 |
| 5.5 基于试验结果的ANSYS优化分析 | 第74-76页 |
| 5.5.1 分析参数的设置 | 第74-75页 |
| 5.5.2 优化后的模具热结构耦合分析结果 | 第75-76页 |
| 5.6 本章小结 | 第76-77页 |
| 第六章 新工艺下的制品注塑实验 | 第77-84页 |
| 6.1 成型材料及实验设备 | 第77-80页 |
| 6.1.1 注塑成型材料 | 第77-78页 |
| 6.1.2 实验设备 | 第78-80页 |
| 6.2 注塑成型实验工艺过程 | 第80-83页 |
| 6.2.1 成型前的准备 | 第80-81页 |
| 6.2.2 实验工艺参数设置 | 第81-82页 |
| 6.2.3 塑料制品的后处理 | 第82-83页 |
| 6.3 实验结果分析 | 第83页 |
| 6.4 本章小结 | 第83-84页 |
| 总结与展望 | 第84-86页 |
| 参考文献 | 第86-91页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第91-92页 |
| 致谢 | 第92-93页 |
| 附件 | 第93页 |