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爪极闭式挤压数值模拟及工艺实验研究

摘要第4-5页
ABSTRACT第5页
引言第9-11页
第一章 绪论第11-21页
    1.1 国内外爪极成形研究现状第11-16页
        1.1.1 爪极零件传统加工方法第11-13页
        1.1.2 国内外爪极研究现状第13-16页
    1.2 闭式挤压锻造技术发展及应用第16-18页
        1.2.1 闭式挤压锻造技术第16-17页
        1.2.2 闭式挤压锻造技术的发展概况第17页
        1.2.3 闭式挤压锻造技术的应用第17-18页
    1.3 爪极闭式挤压温锻成形过程分析第18-19页
    1.4 本课题的研究意义第19页
    1.5 主要研究内容第19-20页
    1.6 本章小结第20-21页
第二章 爪极闭式挤压成形工艺分析第21-26页
    2.0 引言第21页
    2.1 零件特点第21-22页
    2.2 爪极零件成形工艺方案制定第22-23页
    2.3 浮动凹模的合模实现方式第23-25页
        2.3.1 聚氨酯弹簧式模架第23-24页
        2.3.2 氮气弹簧式模架第24页
        2.3.3 刚性合模闭塞锻造模架第24-25页
    2.4 工艺路线图第25页
    2.5 本章小结第25-26页
第三章 有限元模拟的基本理论第26-32页
    3.1 引言第26页
    3.2 刚塑性有限元方法第26-29页
        3.2.1 刚塑性有限元法及其变分原理介绍第26-28页
        3.2.2 刚塑性增量理论的广义变分原理第28-29页
    3.3 Deform- 3D软件介绍第29-31页
        3.3.1 DEFORM- 3D软件简 介第29-30页
        3.3.2 DEFORM- 3D软件技 术特性第30页
        3.3.3 DEFORM- 3D软件操 作流程第30-31页
    3.4 本章小结第31-32页
第四章 爪极数值模拟第32-53页
    4.1 引言第32页
    4.2 闭式挤压温锻成形模拟工艺参数选择第32-35页
        4.2.1 锻件图的设计第32-33页
        4.2.2 温度的确定第33-34页
        4.2.3 挤压速度的确定第34-35页
    4.3 闭式挤压温锻成形有限元模型建立第35-42页
        4.3.1 模具和坯料三维建模第35-36页
        4.3.2 定义材料特性第36-37页
        4.3.3 模型导入第37-38页
        4.3.4 网格划分第38页
        4.3.5 模拟求解器的选择和迭代的控制第38-39页
        4.3.6 设置模拟控制参数第39页
        4.3.7 摩擦模型的确定第39-40页
        4.3.8 传热模型的确定第40页
        4.3.9 接触的定义第40-41页
        4.3.10 生成数据库第41-42页
    4.4 双向闭式挤压温锻成形模拟分析第42-46页
        4.4.1 成形过程第42-43页
        4.4.2 等效应力场第43-44页
        4.4.3 等效应变场第44-45页
        4.4.4 速度分布场第45页
        4.4.5 成形载荷曲线第45-46页
        4.4.6 合模力第46页
    4.5 不同挤压方式成形结果分析第46-49页
    4.6 闭式挤压温锻成形模具受力分析第49-52页
        4.6.1 模具受力分析模拟问题的建立第49-51页
        4.6.2 模拟结果分析第51-52页
    4.7 本章小结第52-53页
第五章 爪极闭式挤压工艺实验第53-63页
    5.1 引言第53页
    5.2 相似理论第53-55页
    5.3 实验目的及意义第55页
    5.4 实验设计第55-57页
        5.4.1 实验坯料第55-57页
        5.4.2 实验设备第57页
    5.5 模具设计第57-60页
        5.5.1 温锻模具的设计原则第57页
        5.5.2 凸模的设计第57-58页
        5.5.3 凹模的设计第58-59页
        5.5.4 垫板的设计第59页
        5.5.5 浮动凹模闭式挤压模具结构设计第59-60页
    5.6 实验验证第60-62页
        5.6.1 实验过程第60-62页
        5.6.2 结果分析第62页
    5.7 本章小结第62-63页
结论第63-64页
参考文献第64-68页
在学研究成果第68-69页
致谢第69页

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