| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-9页 |
| 前言 | 第14-17页 |
| 第1章 绪论 | 第17-21页 |
| 1.1 选题的背景及意义 | 第17-18页 |
| 1.2 研究意义 | 第18-19页 |
| 1.3 研究的主要内容和方法 | 第19页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第19页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第19页 |
| 1.3.3 创新性 | 第19页 |
| 1.4 论文总体结构 | 第19-21页 |
| 第2章 精益管理相关理论及应用 | 第21-26页 |
| 2.1 精益理论的诞生 | 第21-23页 |
| 2.1.1 美国福特公司生产方式的诞生 | 第21页 |
| 2.1.2 改变世界的机器—丰田生产方式 | 第21-22页 |
| 2.1.3 精益理论的研究与分析 | 第22-23页 |
| 2.2 精益理论在中国企业的应用与发展 | 第23-25页 |
| 2.2.1 整体发展趋势 | 第23页 |
| 2.2.2 汽车零部件企业的应用与发展 | 第23-25页 |
| 2.3 企业经营哲理—精益思想 | 第25-26页 |
| 第3章 东北工业集团大华公司生产管理分析 | 第26-39页 |
| 3.1 东北工业集团基础情况 | 第26页 |
| 3.2 大华公司基础情况 | 第26-30页 |
| 3.3 大华公司生产管理现状 | 第30-31页 |
| 3.4 大华公司生产管理存在的主要问题及原因 | 第31-34页 |
| 3.4.1 企业管理内外部环境 | 第31-32页 |
| 3.4.2 存在的主要问题 | 第32-33页 |
| 3.4.3 问题的主要原因 | 第33-34页 |
| 3.5 大华公司市场发展机会 | 第34-35页 |
| 3.6 推行精益管理所面临的挑战 | 第35-39页 |
| 3.6.1 领导作用 | 第36页 |
| 3.6.2 人才培育 | 第36页 |
| 3.6.3 班组建设及合理化建议 | 第36页 |
| 3.6.4 形象塑造及行为规范 | 第36页 |
| 3.6.5 研发管理 | 第36-37页 |
| 3.6.6 采购管理 | 第37页 |
| 3.6.7 生产管理 | 第37页 |
| 3.6.8 设备管理 | 第37页 |
| 3.6.9 现场质量管理 | 第37页 |
| 3.6.10 安全与环境管理 | 第37-38页 |
| 3.6.11 营销管理 | 第38页 |
| 3.6.12 成本管理 | 第38-39页 |
| 第4章 东北工业集团大华公司生产管理精益化改善 | 第39-68页 |
| 4.1 大众 EA111 飞轮生产线的布局设计及改善 | 第39-45页 |
| 4.2 工艺流程的改进 | 第45-48页 |
| 4.3 标准作业的设计与应用 | 第48-50页 |
| 4.4 生产现场 5S 的持续改善 | 第50-53页 |
| 4.4.1 5S 的含义 | 第50页 |
| 4.4.2 大华公司深入推进现场 5S 管理 | 第50-53页 |
| 4.5 产品质量管理的持续提升 | 第53-56页 |
| 4.5.1 不合格品管理 | 第53-54页 |
| 4.5.2 分层审核 | 第54页 |
| 4.5.3 快速反应 | 第54-55页 |
| 4.5.4 经验教训 | 第55-56页 |
| 4.6 建立和实施全员参与的生产维护体系 TPM | 第56页 |
| 4.7 大华公司 TPM 的改善 | 第56-62页 |
| 4.7.1 自主保全 | 第56-58页 |
| 4.7.2 维修与专业保全 | 第58-60页 |
| 4.7.3 预防（计划）保全 | 第60-62页 |
| 4.8 大华公司 TPM 的完成情况 | 第62-68页 |
| 4.8.1 精益生产 TPM 工作完成情况 | 第62-65页 |
| 4.8.2 班组建设、合理化建议总体情况，典型项目及成效 | 第65-66页 |
| 4.8.3 特色活动 | 第66-68页 |
| 第5章 大华公司精益生产实践取得的成果 | 第68-82页 |
| 5.1 市场竞争和生产能力提升 | 第68-69页 |
| 5.2 大众 EA111 飞轮精益生产线推广价值 | 第69-70页 |
| 5.3 合理化建议助推精益 | 第70-73页 |
| 5.3.1 领导亲自参与，带头参加 | 第70页 |
| 5.3.2 建立完善合理化建议相关制度，以制度确保合理化建议工作的长效性 | 第70-71页 |
| 5.3.3 与精益生产紧密结合开展合理化建议工作 | 第71-72页 |
| 5.3.4 科学评审、有效激励 | 第72页 |
| 5.3.5 广泛发动、大力宣传 | 第72-73页 |
| 5.4 精益助推企业持续发展 | 第73页 |
| 5.5 精益生产取得的经验 | 第73-77页 |
| 5.5.1 示范区数量 | 第73-74页 |
| 5.5.2 5S 活动情况 | 第74页 |
| 5.5.3 设备全员生产性保全（TPM）活动 | 第74页 |
| 5.5.4 其他精益工具方法的应用情况 | 第74-77页 |
| 5.6 精益生产取得的教训 | 第77-80页 |
| 5.6.1 顶层策划和推进不足 | 第77页 |
| 5.6.2 精益管理认识不足 | 第77-78页 |
| 5.6.3 精益推进存在障碍 | 第78-79页 |
| 5.6.4 现场推进不足 | 第79页 |
| 5.6.5 人才育成存在不足 | 第79-80页 |
| 5.6.6 激励机制支撑不足 | 第80页 |
| 5.6.7 制度建设存在不足 | 第80页 |
| 5.7 总结 | 第80-82页 |
| 参考文献 | 第82-84页 |
| 作者简介 | 第84-85页 |
| 后记 | 第85页 |
