| 摘要 | 第1-11页 |
| Abstract | 第11-13页 |
| 第1章 绪论 | 第13-24页 |
| ·课题背景 | 第13页 |
| ·FDHC的内涵 | 第13-17页 |
| ·干式硬态切削的特点 | 第14-15页 |
| ·FDHC的优势 | 第15-16页 |
| ·FDHC刀具材料 | 第16-17页 |
| ·国内外研究现状与进展 | 第17-23页 |
| ·干式硬态切削力 | 第17-18页 |
| ·切削热与温度 | 第18页 |
| ·切屑形态及成形机理 | 第18-19页 |
| ·已加工表面完整性 | 第19-21页 |
| ·淬硬工具钢的摩擦磨损性能 | 第21页 |
| ·切削过程的有限元建模与仿真 | 第21-22页 |
| ·淬硬工具钢的应用现状 | 第22-23页 |
| ·研究的主要内容 | 第23-24页 |
| 第2章 试验系统设计 | 第24-43页 |
| ·试验系统 | 第24-27页 |
| ·不同淬硬状态材料特性的测试系统 | 第24-25页 |
| ·测力系统 | 第25-26页 |
| ·切屑形貌与成形机理测试系统 | 第26页 |
| ·测温系统 | 第26-27页 |
| ·表面完整性测量系统 | 第27页 |
| ·试验方案 | 第27-28页 |
| ·正交试验设计 | 第27-28页 |
| ·单因素影响下的试验设计 | 第28页 |
| ·测试与分析方法 | 第28-32页 |
| ·不同淬硬状态工具钢的材料特性 | 第28-30页 |
| ·切削力 | 第30页 |
| ·切屑形貌与形态 | 第30页 |
| ·工件与刀具的温度 | 第30页 |
| ·已加工表面完整性 | 第30-32页 |
| ·PCBN刀具的选择与试件的制备 | 第32-34页 |
| ·PCBN刀具的选择 | 第32-33页 |
| ·试件的制备 | 第33-34页 |
| ·不同淬硬状态工具钢的特性 | 第34-42页 |
| ·金相组织 | 第34-35页 |
| ·拉、压力学性能 | 第35-38页 |
| ·摩擦磨损性能 | 第38-42页 |
| ·本章小结 | 第42-43页 |
| 第3章 力学特性及其预测模型 | 第43-69页 |
| ·FDHT淬硬工具钢的力学特性 | 第43-52页 |
| ·切削层单位面积切削力的计算模型 | 第43-47页 |
| ·FDHT淬硬工具钢的切削力 | 第47-52页 |
| ·试验结果的极差分析及参数优化 | 第52-58页 |
| ·进给力的分析与参数优化 | 第54-55页 |
| ·径向力的分析与参数优化 | 第55-56页 |
| ·主切削力的分析与参数优化 | 第56-57页 |
| ·切削合力的分析与参数优化 | 第57-58页 |
| ·方差分析与预测模型 | 第58-68页 |
| ·模型的建立过程 | 第58-60页 |
| ·切削力的预测模型 | 第60-66页 |
| ·影响因素的交互作用 | 第66-68页 |
| ·本章小结 | 第68-69页 |
| 第4章 切屑形貌与成形机理 | 第69-89页 |
| ·切屑的宏观与微观形貌 | 第69-81页 |
| ·切削速度的影响 | 第69-73页 |
| ·切削深度的影响 | 第73-76页 |
| ·走刀量的影响 | 第76-78页 |
| ·淬火硬度的影响 | 第78-81页 |
| ·锯齿形切屑变形的计算模型 | 第81-88页 |
| ·模型的假设条件 | 第81页 |
| ·锯齿形切屑变形计算模型的研究概述 | 第81-83页 |
| ·锯齿形切屑的集中剪切 | 第83页 |
| ·锯齿的剪应变 | 第83-85页 |
| ·剪切带的剪应变 | 第85-87页 |
| ·剪切带的剪应变率 | 第87-88页 |
| ·锯齿形切屑锯齿生成频率 | 第88页 |
| ·本章小结 | 第88-89页 |
| 第5章 切削热、温度场以及有限元建模与仿真 | 第89-112页 |
| ·小切深-大刀尖圆弧半径-斜角车削条件下机械能与热能的转换模型 | 第90-93页 |
| ·假设条件 | 第90页 |
| ·切削功 | 第90-92页 |
| ·摩擦功 | 第92页 |
| ·切削试验 | 第92-93页 |
| ·基于ANSYS环境切削刃温度的有限元建模与仿真 | 第93-96页 |
| ·研究过程 | 第93-94页 |
| ·切削刃温度的有限元建模 | 第94-95页 |
| ·PCBN刀具切削刃的温度 | 第95-96页 |
| ·基于ABAQUS环境FDHOC淬硬工具钢有限元建模与仿真 | 第96-105页 |
| ·有限元模型的关键技术 | 第96-98页 |
| ·模型的校正 | 第98-100页 |
| ·结果与讨论 | 第100-105页 |
| ·试验结果的极差分析及切削参数优化 | 第105-108页 |
| ·影响因素的显著性分析 | 第107页 |
| ·影响因素的参数优化 | 第107-108页 |
| ·工件表面温度的预测模型 | 第108-111页 |
| ·θ_W的预测模型 | 第108-110页 |
| ·影响因素的交互作用 | 第110-111页 |
| ·本章小结 | 第111-112页 |
| 第6章 已加工表面的完整性 | 第112-143页 |
| ·表面粗糙度的试验研究 | 第112-115页 |
| ·切削速度对表面粗糙度的影响 | 第112-113页 |
| ·切削深度对表面粗糙度的影响 | 第113页 |
| ·走刀量对表面粗糙度的影响 | 第113-114页 |
| ·刀具前角对表面粗糙度的影响 | 第114页 |
| ·工件淬火硬度对表面粗糙度的影响 | 第114-115页 |
| ·刀具磨损量对表面粗糙度的影响 | 第115页 |
| ·刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响 | 第115页 |
| ·已加工表面的3D形貌分析 | 第115-120页 |
| ·切削速度的影响 | 第115-117页 |
| ·切削深度的影响 | 第117-118页 |
| ·走刀量的影响 | 第118-119页 |
| ·刀具磨损量的影响 | 第119-120页 |
| ·表面粗糙度的试验结果分析与参数优化 | 第120-123页 |
| ·影响因素的显著性分析 | 第121-122页 |
| ·影响因素的参数优化 | 第122-123页 |
| ·表面粗糙度的预测模型 | 第123-125页 |
| ·预测模型 | 第123-124页 |
| ·影响因素的交互作用 | 第124-125页 |
| ·基于Elman反馈神经网络的表面粗糙度的预测 | 第125-129页 |
| ·Elman反馈神经网络 | 第125-126页 |
| ·表面粗糙度预测模型的建立 | 第126页 |
| ·表面粗糙度预测模型的训练与验证 | 第126-129页 |
| ·加工表面微观形貌分析 | 第129-137页 |
| ·影响因素分析 | 第129页 |
| ·切削速度的影响 | 第129-131页 |
| ·切削深度的影响 | 第131-132页 |
| ·走刀量的影响 | 第132-133页 |
| ·刀具磨损量的影响 | 第133-134页 |
| ·工件淬火硬度的影响 | 第134-137页 |
| ·白层的研究与分析 | 第137-142页 |
| ·影响因素 | 第137-138页 |
| ·切削速度对白层的影响 | 第138-140页 |
| ·走刀量对白层的影响 | 第140-142页 |
| ·本章小结 | 第142-143页 |
| 结论 | 第143-145页 |
| 参考文献 | 第145-155页 |
| 致谢 | 第155-156页 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 | 第156页 |