第一章 绪论 | 第1-24页 |
§1.1 引言 | 第9页 |
§1.2 课题来源及研究的意义 | 第9-10页 |
§1.3 文献综述 | 第10-23页 |
1.3.1 微观组织模拟历史 | 第10-11页 |
1.3.2 动态再结晶机理 | 第11-14页 |
1.3.3 材料模型 | 第14-19页 |
1.3.4 参数识别 | 第19-21页 |
1.3.5 模拟技术 | 第21-22页 |
1.3.6 混晶问题 | 第22-23页 |
§1.4 本文研究工作的主要内容 | 第23-24页 |
第二章 动态再结晶分析模型及刚粘塑性有限元基本理论 | 第24-37页 |
§2.1 引言 | 第24页 |
§2.2 动态再结晶分析模型 | 第24-32页 |
2.2.1 动态再结晶过程 | 第24-26页 |
2.2.2 动态再结晶过程流动应力变化规律的微观解释 | 第26-28页 |
2.2.3 动态再结晶本构模型 | 第28-31页 |
2.2.4 动态再结晶模型中参数 | 第31-32页 |
§2.3 刚粘塑性有限元的理论基础 | 第32-36页 |
2.3.1 刚粘塑性材料的边值问题 | 第32-33页 |
2.3.2 刚粘塑性变分原理 | 第33-35页 |
2.3.3 热传导计算 | 第35-36页 |
2.3.4 微观组织变量和流动应力的计算 | 第36页 |
§2.4 小结 | 第36-37页 |
第三章 DEFORM二次开发 | 第37-53页 |
§3.1 引言 | 第37页 |
§3.2 基于UNIX平台的DEFORM编程接口 | 第37-52页 |
3.2.1 文件配置 | 第37-38页 |
3.2.2 用户子程序结构 | 第38-42页 |
3.2.3 动态再结晶过程分析子程序的编制 | 第42-46页 |
3.2.4 流动应力计算的难点和解决方法 | 第46-47页 |
3.2.5 新的数据文件构建 | 第47-48页 |
3.2.6 用于四面体单元网格重划分数据转换的插值方法 | 第48-50页 |
3.2.7 插值程序流程图 | 第50-51页 |
3.2.8 DEFUSR.FOR文件中几个子程序之间的关系 | 第51-52页 |
§3.3 小结 | 第52-53页 |
第四章 FMV模拟试验研究 | 第53-62页 |
§4.1 引言 | 第53页 |
§4.2 试验方案设计 | 第53-61页 |
4.2.1 试验的目的 | 第53页 |
4.2.2 几何模型 | 第53-54页 |
4.2.3 试验设备 | 第54页 |
4.2.4 试验参数 | 第54-55页 |
4.2.5 试样的材料 | 第55页 |
4.2.6 试验步骤 | 第55页 |
4.2.7 试验结果与讨论 | 第55-61页 |
§4.3 小结 | 第61-62页 |
第五章 数值模拟和试验结果对比分析 | 第62-74页 |
§5.1 引言 | 第62页 |
§5.2 工艺模拟数据准备 | 第62-63页 |
5.2.1 材料参数 | 第62页 |
5.2.2 几何模型 | 第62-63页 |
5.2.3 工艺参数 | 第63页 |
§5.3 数值模拟计算结果 | 第63-68页 |
§5.4 结果分析讨论 | 第68-73页 |
5.4.1 数值模拟结果分析讨论 | 第68-69页 |
5.4.2 数值模拟结果和试验结果的比较 | 第69-73页 |
§5.5 小结 | 第73-74页 |
第六章 FMV拔长工艺研究 | 第74-80页 |
§6.1 引言 | 第74页 |
§6.2 FMV数值模拟优化分析 | 第74-75页 |
6.2.1 优化原则 | 第74页 |
6.2.2 分析模型 | 第74-75页 |
§6.3 数值模拟结果分析 | 第75-79页 |
6.3.1 变形分析 | 第78页 |
6.3.2 载荷分析 | 第78-79页 |
6.3.3 优化结论 | 第79页 |
§6.4 小结 | 第79-80页 |
第七章 汽轮机转子锻件温度场模拟 | 第80-90页 |
§7.1 引言 | 第80-82页 |
§7.2 大型汽轮机转子锻件成形火次温度场模拟与优化 | 第82-89页 |
7.2.1 简化假设与数值模拟模型 | 第82-83页 |
7.2.2 温度场数值模拟结果 | 第83-89页 |
§7.3 小结 | 第89-90页 |
第八章 结论 | 第90-92页 |
附录: 用户子程序源代码 | 第92-114页 |
参考文献 | 第114-116页 |
致谢 | 第116-117页 |