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DEFORM软件的二次开发与大型锻件锻造工艺优化

第一章 绪论第1-24页
 §1.1 引言第9页
 §1.2 课题来源及研究的意义第9-10页
 §1.3 文献综述第10-23页
  1.3.1 微观组织模拟历史第10-11页
  1.3.2 动态再结晶机理第11-14页
  1.3.3 材料模型第14-19页
  1.3.4 参数识别第19-21页
  1.3.5 模拟技术第21-22页
  1.3.6 混晶问题第22-23页
 §1.4 本文研究工作的主要内容第23-24页
第二章 动态再结晶分析模型及刚粘塑性有限元基本理论第24-37页
 §2.1 引言第24页
 §2.2 动态再结晶分析模型第24-32页
  2.2.1 动态再结晶过程第24-26页
  2.2.2 动态再结晶过程流动应力变化规律的微观解释第26-28页
  2.2.3 动态再结晶本构模型第28-31页
  2.2.4 动态再结晶模型中参数第31-32页
 §2.3 刚粘塑性有限元的理论基础第32-36页
  2.3.1 刚粘塑性材料的边值问题第32-33页
  2.3.2 刚粘塑性变分原理第33-35页
  2.3.3 热传导计算第35-36页
  2.3.4 微观组织变量和流动应力的计算第36页
 §2.4 小结第36-37页
第三章 DEFORM二次开发第37-53页
 §3.1 引言第37页
 §3.2 基于UNIX平台的DEFORM编程接口第37-52页
  3.2.1 文件配置第37-38页
  3.2.2 用户子程序结构第38-42页
  3.2.3 动态再结晶过程分析子程序的编制第42-46页
  3.2.4 流动应力计算的难点和解决方法第46-47页
  3.2.5 新的数据文件构建第47-48页
  3.2.6 用于四面体单元网格重划分数据转换的插值方法第48-50页
  3.2.7 插值程序流程图第50-51页
  3.2.8 DEFUSR.FOR文件中几个子程序之间的关系第51-52页
 §3.3 小结第52-53页
第四章 FMV模拟试验研究第53-62页
 §4.1 引言第53页
 §4.2 试验方案设计第53-61页
  4.2.1 试验的目的第53页
  4.2.2 几何模型第53-54页
  4.2.3 试验设备第54页
  4.2.4 试验参数第54-55页
  4.2.5 试样的材料第55页
  4.2.6 试验步骤第55页
  4.2.7 试验结果与讨论第55-61页
 §4.3 小结第61-62页
第五章 数值模拟和试验结果对比分析第62-74页
 §5.1 引言第62页
 §5.2 工艺模拟数据准备第62-63页
  5.2.1 材料参数第62页
  5.2.2 几何模型第62-63页
  5.2.3 工艺参数第63页
 §5.3 数值模拟计算结果第63-68页
 §5.4 结果分析讨论第68-73页
  5.4.1 数值模拟结果分析讨论第68-69页
  5.4.2 数值模拟结果和试验结果的比较第69-73页
 §5.5 小结第73-74页
第六章 FMV拔长工艺研究第74-80页
 §6.1 引言第74页
 §6.2 FMV数值模拟优化分析第74-75页
  6.2.1 优化原则第74页
  6.2.2 分析模型第74-75页
 §6.3 数值模拟结果分析第75-79页
  6.3.1 变形分析第78页
  6.3.2 载荷分析第78-79页
  6.3.3 优化结论第79页
 §6.4 小结第79-80页
第七章 汽轮机转子锻件温度场模拟第80-90页
 §7.1 引言第80-82页
 §7.2 大型汽轮机转子锻件成形火次温度场模拟与优化第82-89页
  7.2.1 简化假设与数值模拟模型第82-83页
  7.2.2 温度场数值模拟结果第83-89页
 §7.3 小结第89-90页
第八章 结论第90-92页
附录: 用户子程序源代码第92-114页
参考文献第114-116页
致谢第116-117页

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