| 第一章 课题研究意义 | 第1-16页 |
| 1．1 低硅生铁冶炼的好处 | 第9-10页 |
| 1．1．1 低硅生铁冶炼对高炉生产的重要意义 | 第9页 |
| 1．1．2 低硅生铁冶炼对炼钢生产的重要意义 | 第9-10页 |
| 1．2 高炉硅的来源 | 第10-12页 |
| 1．2．1 焦炭灰分中的SiO_2 | 第10-11页 |
| 1．2．2 炉渣中的SiO_2 | 第11页 |
| 1．2．3 煤粉灰分中的SiO_2 | 第11-12页 |
| 1．3 国内外降低[Si]的方式及水平 | 第12-13页 |
| 1．3．1 在高炉内抑制硅从炉料中还原进入生铁 | 第12页 |
| 1．3．2 风口喷入脱硅剂进行炉内预脱硅 | 第12页 |
| 1．3．3 高炉炉外铁水预脱硅 | 第12-13页 |
| 1．3．4 目前国内外低硅冶炼水平及现状 | 第13页 |
| 1．4 高炉内抑制硅从炉料还原进入生铁的措施 | 第13页 |
| 1．5 提高炉渣MgO含量是冶炼低硅生铁的有效措施 | 第13-14页 |
| 1．6 本课题研究的内容 | 第14-16页 |
| 1．6．1 文献调研和生产调研 | 第14页 |
| 1．6．2 理论分析 | 第14-15页 |
| 1．6．3 试验研究 | 第15页 |
| 1．6．4 提出生产操作指导建议 | 第15-16页 |
| 第二章 低硅生铁冶炼的机理及措施 | 第16-34页 |
| 2．1 硅在高炉内的基本反应 | 第16-17页 |
| 2．2 硅在还原区内的行为分析 | 第17-19页 |
| 2．2．1 热力学分析 | 第17页 |
| 2．2．2 动力学分析 | 第17-19页 |
| 2．3 硅的再氧化分析 | 第19-21页 |
| 2．3．1 热力学分析 | 第19-20页 |
| 2．3．2 动力学分析 | 第20-21页 |
| 2．4 降低生铁含硅量的措施 | 第21-34页 |
| 2．4．1 实现精料入炉 | 第22页 |
| 2．4．2 合理的炉缸热制度，控制风口前理论燃烧温度 | 第22-25页 |
| 2．4．3 提高炉渣的二元碱度和三元碱度 | 第25-27页 |
| 2．4．4 减少入炉硅源，降低焦比和吨铁渣量 | 第27-28页 |
| 2．4．5 提高风温、富氧鼓风、高压操作以及喷吹燃料 | 第28-29页 |
| 2．4．6 降低软熔带、压缩滴落带 | 第29页 |
| 2．4．7 减少反应比表面积 | 第29-30页 |
| 2．4．8 提高渣中MgO含量 | 第30-31页 |
| 2．4．9 抑制高炉边缘煤气流发展 | 第31页 |
| 2．4．10 长期稳定顺行 | 第31页 |
| 2．4．11 冶炼优质低硅生铁必须妥善处理好的几个关系 | 第31-34页 |
| 2．4．11．1 平均含硅水平及其偏差的关系 | 第31-32页 |
| 2．4．11．2 优质低硅生铁冶炼与炉缸维护的关系 | 第32-33页 |
| 2．4．11．3 冶炼低硅生铁与铁水脱硫的关系 | 第33-34页 |
| 第三章 渣中MgO含量对生铁含硅量的影响 | 第34-54页 |
| 3．1 炉渣中MgO含量对冶炼低硅生铁的意义 | 第34-36页 |
| 3．2 适合低硅生铁冶炼的高炉渣及其MgO的含量范围 | 第36-38页 |
| 3．3 渣中MgO含量对生铁含硅量的影响 | 第38-54页 |
| 3．3．1 渣中MgO含量对炉渣软熔性的影响 | 第38-40页 |
| 3．3．2 渣中MgO含量对炉渣粘度的影响 | 第40-44页 |
| 3．3．3 渣中MgO含量对炉渣中SiO_2的活度a_（siO_2）的影响 | 第44-47页 |
| 3．3．4 渣中MgO含量对渣与焦炭之间的反应表面积的影响 | 第47-48页 |
| 3．3．5 渣中MgO含量对炉渣稳定性的影响 | 第48-50页 |
| 3．3．6 渣中MgO还原、气化的影响 | 第50-52页 |
| 3．3．7 渣中MgO含量对冶炼优质低硅生铁的影响 | 第52-54页 |
| 第四章 试验研究 | 第54-65页 |
| 4．1 试验内容及方案 | 第54页 |
| 4．2 炉渣成分配制 | 第54-55页 |
| 4．3 理论分析 | 第55-58页 |
| 4．3．1 第一组渣样 | 第55-56页 |
| 4．3．2 第二组渣样 | 第56-58页 |
| 4．4 试验研究 | 第58-64页 |
| 4．4．1 试验研究设备与方法 | 第58-60页 |
| 4．4．1．1 粘度的测定 | 第58-59页 |
| 4．4．1．2 熔化性温度和稳定性的测定 | 第59-60页 |
| 4．4．2 试验数据 | 第60-61页 |
| 4．4．3 试验结果及分析 | 第61-64页 |
| 4．4．3．1 炉渣中MgO含量对炉渣粘度的影响 | 第62-63页 |
| 4．4．3．2 炉渣中MgO含量对炉渣熔化性温度和稳定性的影响 | 第63-64页 |
| 4．5 结论 | 第64-65页 |
| 第五章 提高炉渣MgO含量的操作指导建议 | 第65-68页 |
| 5．1 采用精料入炉，以增加烧结矿和球团矿中MgO含量的方式提高炉渣中MgO的百分含量 | 第65-66页 |
| 5．1．1 提高烧结矿中MgO含量 | 第65页 |
| 5．1．2 提高球团矿中MgO含量 | 第65-66页 |
| 5．1．3 直接向高炉内添加白云石等熔剂 | 第66页 |
| 5．2 降低焦比，相对提高炉渣中MgO的含量 | 第66-68页 |
| 5．2．1 采用精料、高风温、富氧鼓风、高压操作以及喷吹燃料等强化冶炼的操作手段，降低焦比 | 第66-67页 |
| 5．2．2 采用上、下部调剂相结合的方式，改善煤气利用，降低焦比 | 第67-68页 |
| 第六章 总结 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
