| 目录 | 第1-6页 |
| 1 绪论 | 第6-14页 |
| 1．1 文献综述 | 第6-12页 |
| 1．1．1 数控机床发展概况 | 第6页 |
| 1．1．2 数控机床的一般原理 | 第6-10页 |
| 1．1．3 机床数控系统的分类 | 第10-12页 |
| 1．2 课题来源和研究的意义 | 第12-13页 |
| 1．3 本次改造的主要内容 | 第13-14页 |
| 2 机床的组成 | 第14-18页 |
| 2．1 机床的机械组成 | 第14-16页 |
| 2．2 机床的电气组成 | 第16页 |
| 2．3 机床软件组成 | 第16-17页 |
| 2．4 本机床的主要技术指标 | 第17-18页 |
| 2．4．1 饲服轴指标 | 第17页 |
| 2．4．2 主轴（砂轮轴）指标 | 第17-18页 |
| 3 数控系统的配置 | 第18-23页 |
| 3．1 选择840C数控系统的可行性分析 | 第18页 |
| 3．2 电气系统配置 | 第18-23页 |
| 3．2．1 硬件配置 | 第18-21页 |
| 3．2．2 软件配置 | 第21-23页 |
| 4 电气系统设计 | 第23-34页 |
| 4．1 硬件设计 | 第23-30页 |
| 4．1．1 NC硬件设计 | 第23-30页 |
| 4．1．2 PLC硬件设计 | 第30页 |
| 4．2 电气控制软件设计 | 第30-34页 |
| 4．2．1 PLC程序的软件设计 | 第30-32页 |
| 4．2．2 CNC与PLC的概念及关系 | 第32-34页 |
| 5 机床参数的匹配 | 第34-45页 |
| 5．1 进给伺服系统分析 | 第34-40页 |
| 5．1．1 进给伺服系统的数学模型 | 第34-36页 |
| 5．1．2 进给伺服系统的动静态性能分析 | 第36-40页 |
| 5．2 840C数控系统在本机床上应用的软件及数据组成 | 第40页 |
| 5．3 机床参数匹配的方法 | 第40-45页 |
| 5．3．1 测试和参数优化 | 第40-41页 |
| 5．3．2 位置控制环的测试和参数优化 | 第41-42页 |
| 5．3．3 速度环的参数设置 | 第42-45页 |
| 6 凸轮轴磨削软件的设计 | 第45-63页 |
| 6．1 凸轮轴桃型磨削软件的主要任务分析 | 第45-48页 |
| 6．1．1 本机床的加工对象 | 第45-47页 |
| 6．1．2 凸轮轴桃型磨削加工过程描述 | 第47-48页 |
| 6．1．3 软件设计的主要任务 | 第48页 |
| 6．2 轮廓加工的数学基础 | 第48-50页 |
| 6．2．1 插补方法简介 | 第48-49页 |
| 6．2．2 840C的数据采样插补 | 第49-50页 |
| 6．3 凸轮轴桃型轮廓列表曲线的加工特点分析 | 第50-51页 |
| 6．4 三次样条插补算法的原理及实现 | 第51-54页 |
| 6．5 凸轮加工程序流程 | 第54-63页 |
| 6．5．1 程序编制说明 | 第55-57页 |
| 6．5．2 凸轮生成曲线计算 | 第57-59页 |
| 6．5．3 凸轮磨削程序流程 | 第59-63页 |
| 7 840C数控凸轮轴磨床加工实例 | 第63-72页 |
| 7．1 磨削参数调整 | 第63-68页 |
| 7．1．1 R参数表简介与分析 | 第63-64页 |
| 7．1．2 本机床的R参数表 | 第64-68页 |
| 7．1．3 磨削参数调整 | 第68页 |
| 7．2 零件加工（磨削参数己调整并设置好） | 第68-72页 |
| 8 结论 | 第72-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-76页 |