| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第11页 |
| 1.2 微弧火花沉积技术概述 | 第11-14页 |
| 1.2.1 微弧火花沉积技术的原理 | 第12-13页 |
| 1.2.2 微弧火花沉积技术的应用 | 第13-14页 |
| 1.3 有限元法在微弧火花加工中的应用 | 第14-17页 |
| 1.3.1 放电通道理论研究 | 第14-15页 |
| 1.3.2 热能分配 | 第15页 |
| 1.3.3 有限元法在电火花加工温度场与应力场中的应用 | 第15-17页 |
| 1.4 本课题主要研究内容及意义 | 第17-18页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第17页 |
| 1.4.2 研究意义 | 第17-18页 |
| 1.5 论文研究框架 | 第18-19页 |
| 第2章 单脉冲微弧火花沉积仿真模拟 | 第19-35页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 单脉冲微细火花沉积放电传热模型的建立 | 第19-23页 |
| 2.2.1 物理模型 | 第19-20页 |
| 2.2.2 热力学基本原理 | 第20页 |
| 2.2.3 热传导模型 | 第20-21页 |
| 2.2.4 热源模型 | 第21页 |
| 2.2.5 放电通道半径 | 第21-22页 |
| 2.2.6 初始条件和热边界 | 第22-23页 |
| 2.2.7 极间放电能量的分配 | 第23页 |
| 2.3 微弧火花沉积仿真模拟 | 第23-28页 |
| 2.3.1 材料的物理参数 | 第23-24页 |
| 2.3.2 建立有限元几何模型与划分网格 | 第24-25页 |
| 2.3.3 算法设计 | 第25-26页 |
| 2.3.4 加载 | 第26页 |
| 2.3.5 仿真模拟分析 | 第26-28页 |
| 2.4 不同因素对凹坑尺寸的影响 | 第28-33页 |
| 2.4.1 峰值电流对熔池凹坑尺寸的影响 | 第28-31页 |
| 2.4.2 材料对熔池凹坑尺寸的影响 | 第31页 |
| 2.4.3 电压对熔池凹坑尺寸的影响 | 第31-33页 |
| 2.5 小结 | 第33-35页 |
| 第3章 微弧火花沉积实验及模拟结果验证 | 第35-47页 |
| 3.1 引言 | 第35页 |
| 3.2 实验设备及方法 | 第35-38页 |
| 3.2.1 实验设备 | 第35-37页 |
| 3.2.2 实验方法 | 第37-38页 |
| 3.3 微弧火花沉积实验研究机制探究 | 第38-45页 |
| 3.3.1 沉积斑形成过程分析 | 第38页 |
| 3.3.2 微弧火花沉积显微形貌 | 第38-40页 |
| 3.3.3 钛与铁镍铬合金单脉冲沉积的对比 | 第40-42页 |
| 3.3.4 沉积熔滴受力情况分析 | 第42-44页 |
| 3.3.5 介质击穿机理 | 第44-45页 |
| 3.4 模拟结果的论证 | 第45-46页 |
| 3.5 小结 | 第46-47页 |
| 第4章 微弧火花沉积过程的数值模拟 | 第47-67页 |
| 4.1 引言 | 第47页 |
| 4.2 对电极的研究 | 第47-58页 |
| 4.2.1 不同电极直径的仿真结果分析 | 第47-50页 |
| 4.2.2 不同脉冲频率的仿真结果分析 | 第50-52页 |
| 4.2.3 不同的载荷仿真结果分析 | 第52-58页 |
| 4.3 对基体的研究 | 第58-66页 |
| 4.3.1 微弧火花沉积过程的计算模型 | 第58-59页 |
| 4.3.2 沉积斑仿真模拟 | 第59-60页 |
| 4.3.3 材料对微弧火花沉积的影响 | 第60-62页 |
| 4.3.4 功率对微弧火花沉积的影响 | 第62-66页 |
| 4.3.5 加载时间对微弧火花沉积的影响 | 第66页 |
| 4.4 小结 | 第66-67页 |
| 第5章 结论与展望 | 第67-69页 |
| 5.1 结论 | 第67页 |
| 5.2 创新点 | 第67-68页 |
| 5.3 展望 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-73页 |
| 致谢 | 第73-75页 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第75页 |